箱体结构对减速器振动噪声的影响仿真研究

以单级人字齿轮减速器为研究对象,综合考虑齿轮传动过程中的误差激励、啮合刚度激励建立动力学模型。通过傅里叶级数法求解,得到了轴承动载荷时域历程与频谱。以轴承动载荷为激励,采用FEM/BEM方法计算了减速器辐射噪声,得到齿轮箱声场各场点的噪声谱。通过对箱体结构进行适当改进,计算了不同箱体结构下的辐射噪声。研究并讨论了箱体结构对辐射噪声的影响,得到了肋板对箱体辐射噪声的影响规律,为减速器的减振降噪设计提供了理论依据。     

关于蜗轮减速器补偿垫成形质量的研究

蜗轮减速器补偿垫采用聚氨酯橡胶冲模加工,该模具设计结构紧凑、拆装方便、制造简单,冲裁出的多种规格的补偿垫零件平整、成形一致、毛刺小、严格控制了蜗轮、蜗杆的补偿间隙,使蜗轮副转动灵活。     

考虑齿轮形变的谐波减速器齿廓优化方法

为解决谐波减速器传动过程中刚轮以及柔轮出现的过啮合和欠啮合的问题,对谐波减速器装配过程中柔轮形变进行分析,发现柔轮在装配后的实际齿廓线空间位置与理论位置存在差异。为避免由于该形变不足所导致的啮合干涉和啮合不充分问题,提出了一种轮齿齿廓线的修正方法来对柔轮齿廓进行设计优化。在此基础上,以某型号谐波减速器为例,建立谐波减速器装配有限元模型,对谐波减速器装配过程进行有限元量化分析;采用所提方法对齿廓线进行优化修正并进行有限元分析;通过对优化前后的啮合初始侧隙、啮合区间以及预计寿命进行仿真分析以及数值对比,证明优化后的谐波减速器预计寿命提升超过20%,验证了该方法的正确性,从而可为谐波减速器柔轮以及齿形设计优化制造提供一种有效的设计思路与方法。     

摆线针轮行星减速器的模糊可靠性优化设计

针对现行的减速器优化设计 ,不考虑设计参数的随机性、模糊性的不足之处 ,提出将模糊可靠性设计引入到减速器优化设计中。在一般优化设计方法的基础上 ,建立了摆线针轮行星减速器模糊可靠性优化设计的数学模型 ,且根据实例 ,进行了分析计算     

改进遗传算法在齿轮减速器优化中的应用

以一个标准齿轮减速器体积（中心距）最小为优化目标的优化模型,描述一种改进遗传算法的实现,并将之应用于两级圆柱齿轮传动的优化设计。其优化结果与单纯形的比较表明,遗传算法更能脱离局部解而取得更优解,在工程设计中具有一定的应用价值。     

基于Cult3D的减速器虚拟拆装

通过对减速器的结构分析,采用Pro／E软件作为建模工具,制定了从下到上的安装序列,使用Cult3D实现了在虚拟环境下机器零部件之间的安装和拆卸,同时探讨了如何实现从Pro/E软件到Cult3D软件的格式转化,研究表明,使用网络互动软件Cult3D实现虚拟现实技术是完全可能的,而且其先进的压缩技术提高了仿真结果的真实性,并更适于网络传输。     

谐波减速器摩擦特性建模及参数辨识

为提高谐波减速器的机器人关节控制精度,适应其在复杂工况下的使用需求,对谐波减速器摩擦力矩特性进行了研究.通过引入弹流润滑关系、非线性刚度关系和柔轮弹性变形耗散关系模型,建立了速度、负载转矩和温度等参数耦合的谐波减速器摩擦力矩模型.使用遗传算法对SHF-20-80-2UJ型谐波减速器的试验数据进行处理,得到了待辨识参数的识别结果,验证了模型的准确性,摩擦力矩的仿真值与试验值间的最大和平均偏差分别为8.05%, 4.26%;满载且输入转速为2000r/min时,不同温度下摩擦力矩的仿真值与试验值间的最大偏差为1.12%.该模型有效地反映了谐波减速摩擦力矩关于转速、负载转矩和温度变化的非线性关系,测得弹性变形能量损失在空载与满载时分别约占总能量损失的20%, 50%.     

应用VFP开发减速器CAD/CAI系统

减速器是工程应用中重要的机械传动设备，其设计过程复杂、繁琐.作者探讨了减速器设计过程中的关键技术，即运用可视化技术、CAD技术与CAI技术，用VFP作为开发工具，在WIND0WS平台上开发研制了减速器设计及辅助教学系统软件.实践结果表明该软件运行稳定，结果正确；既能应用于工程设计，又能应用于高校教学；界面友好，使复杂、枯燥的减速器设计过程变得直观、形象、快捷、准确.该减速器设计过程中的关键技术及其设计方法，对于其它CAD/CAI软件的开发具有一定的指导意义与参考价值.     

齿轮润滑油膏的简易制作方法

影响齿轮减速器的使用寿命的因素有很多,除设计、制造、安装调试、造型等因素外,选用适当的润滑方式是一个重要的因素。本文介绍了一种用于重载减速器的齿轮润滑油膏的制作方法,并通过实践证明,这种油膏黏附性好,防腐蚀,耐高温,而且可以重复使用。