工业计算机网络在电弧炉炼钢控制系统中的应用

设计了基于工业计算机网络的电弧炉控制系统,采用三层网络结构即管理层,控制层和设备层来完成对电弧炉和精练炉的控制,系统可实现炼钢过程的优化控制及数据监控,完成作业优化,提高作业效率。在控制层,为了降低生产成本,提高系统的安全可靠性,采用两种网络协议来实现信息传递,它们分别是PROFIBUS－FMS和TCP／IP的Internet协议,实践表明,这一方法切实可行。     

遗传机理神经网络在电弧炉炼钢模型辨识应用

在直流电弧炉炼钢过程控制系统中，由于它的复杂机理，高度非线性加大了建模的难度，为提供适用于直流电弧炉炼钢过程优化控制的模型，提出了一种引入遗传算法的神经网络建模方法，并蒋其用于某厂直流电弧炉钢过程模型的建立，获得了很好的效果。同时给出了基于现场实测数据的仿真结果。     

电石电弧炉节能型智能控制系统

以工业电石电弧炉为控制对象，根据系统运行中存在的问题，提出了节能型智能控制系统．系统采用神经网络控制器及微机电极调控器构成复合智能控制系统，设计了电弧炉神经网络控制器和新的自学习算法，经仿真和实际运行，运行稳定，节能效果显著     

现代生产物流技术

现代生产物流技术是企业缩短生产周期和提高竞争力的关键技术之一。系统主要由管理层、控制层和执行层组成。根据各个层次的不同分工，物流系统对各个层次的要求不同：对管理层要求较高的智能，对控制层要求较高的实时性，对执行层则要求较高的可靠性。管理物料库存、生成物流作业计划、检测物流状态、生成物流作业指令、执行物流作业指令。形成现代生产物流系统。     

电弧炉主电路硬件仿真试验系统设计

该系统的设计目的是提供一个在现场试验前检验针对电弧炉电极调节系统所提出的控制算法的一个试验平台.该系统以单片机为核心,由检测的电流波形相位和控制信号大小产生模拟信号,模拟信号经功率放大设备放大后接入仿真变压器.试验结果表明,仿真电弧电压幅值可调,对外呈现纯阻性,与实际电弧典型波形相一致.试验系统与实际系统有相同的平均功率因数.仿真电弧的电流与控制信号符合实际系统的对应关系.在模拟电弧炉电弧电气特性上探索出了一种可行的、简单的方法,能够模拟出和实际电弧炉主电路相一致的外特性,能够满足电弧炉电弧控制试验的需要.     

射流火焰温度场广义随机分布模型的迭代学习控制

为实现射流火焰温度场的控制性能,采用随机分布控制理论实现了射流火焰温度场的建模及其迭代学习控制. 采用高斯函数作为输出概率密度函数逼近的基函数,用广义系统状态空间模型建立系统模型,模型的独立状态数量与系统实际的动态阶次一致. 采用随机分布预测控制算法实现单批次的控制,在每个批次控制完成后,采用牛顿法优化基函数参数,给出了射流火焰温度场迭代学习控制的仿真结果. 通过迭代学习优化了广义随机分布系统模型参数,提高了火焰温度场分布控制性能指标.      

埕岛油田保护油层的作业工艺措施探讨

研究埕岛油田的岩性、物性对埕岛油田实施油气层保护系列技术控制各作业环节对油气层的损害是优化作业效果,保护油层,提高油气采收率的有效途径之一。     

电弧炉电极调节系统双模控制器设计及应用

针对三相交流电弧炉电极调节系统具有非线性时变、多变量、强耦合及存在随机干扰的特点,提出一种基于RBF神经网络实时在线辨识的模型参考自适应解耦控制(MRAC)与比例微分(PD)控制相结合的双模控制策略.该策略通过在线建立电弧炉电极系统的精确模型并用于控制,使得系统具有快速适应对象和过程变化的能力以及解耦特性,稳定性分析和应用结果证实了双模控制器提高了系统的动态跟踪性能,增加了抗干扰能力,具有较强的鲁棒性.     

电弧炉电极调节系统的自校正控制

以电弧炉电极调节系统为研究对象,提出了采用参数辨识的方法对受控模糊实时估计算法,进而采用极点配置自适应控制算法,对传统的PID电弧炉电极调节系统加以改进。仿真结果表明,自适应控制系统无论在系统的动态性能,还是在对弧长扰动的抑制能力方面,均优于PID控制,为开发新一代电弧炉自适应调节系统提供了理论依据。     

BP网络规则PID在电弧炉电极调节系统中的实现

针对电弧炉电极调节系统,建立其数学模型.分析了电弧炉电极调节系统的非线性.在此基础上,针对控制对象的复杂性,将应用最广泛的PID控制器与具有自学习功能的神经网络相结合,提出了基于BP神经网络规则的PID控制算法.BP神经网络规则的PID控制算法改善了传统神经网络学习时间长、收敛速度慢的弱点,解决了传统的PID控制未知复杂系统的不足,Matlab6.5软件仿真结果表明,采用BP神经网络规则的PID控制算法的控制效果还是令人满意的.     

海上生产储油平台原油储罐不停产清洗技术

为降低原油储罐清洗、内部检测期间因停产造成的产量损失，海上某生产储油平台（P平台）采用租赁移动试采平台（H船）作为临时生产储油设施，通过优化生产流程和分析作业风险，对P平台和H船进行生产流程和仪控逻辑改造升级，实现了不停产作业；运用系统管理方法，以油田救援逃生能力、安全环保要求、物资供应周期等作为约束条件，采用甘特图控制作业流程，实现了提前12 d完成全部作业。     

热网的状态监控与优化管理

为提高我国中小型热电厂控制水平和运行效益，建立了一套比较通用的电厂热力系统状态监控及优化调度的计算机控制系统。利用计算机集散控制系统、微机与可编程控制器，完成对热网的控制与优化。系统软件以Ｗｉｎｄｏｗｓ为运行环境，采用模块化编程和方便快捷的实时优化方法，具有广泛的适用性。该系统具有方便快捷的运行平台和良好的人机界面，可在大范围内采集数据和执行调度结果，能够方便地组态应用于各种不同类型的热力系统。系统已在无锡双河尖热电厂成功应用     

半导体制造过程的多工序协同控制模型

针对半导体制造过程的多工序质量控制,提出一种协同控制模型.该模型由目标优化、设备选择和设备控制3层组成.目标优化层利用目标优化模型对下游关键工序参数的目标值进行优化,补偿上游工序偏差对产品质量特征的影响;设备选择层综合考虑设备性能、生产时间以及设备的可利用性,选择处于最佳状态的设备完成相应的工序操作;设备控制层对选定的设备进行Run-to-Run控制,降低产品批次间的差异.从某半导体制造车间采集多道关键工序的测试数据,建立协同控制模型.通过基于生产数据的仿真,证实协同控制模型能够改善产品质量,提高设备效能和生产效率.     

电弧炉电极调节系统的建模和控制

电极调节是电弧炉炼钢中的关键环节,冶炼过程中要求电极调节系统能够保证电弧的稳定,以达到高效率和低能耗的目的.对电弧炉电极调节系统进行物理建模,转化为线性三阶系统.传统的PID控制最大缺点在于仅能对电弧炉目前的状况做出反应,调节往往滞后于电弧炉实际状况的变化.将直接广义预测算法应用于电弧炉电极调节系统,当模型失配时,广义预测算法可以快速更新预测模型,计算出新的最优控制量.     

采用工业以太网的直流电机控制系统

在原有直流电机控制实验系统的基础上,采用泓格I-8837嵌入式控制器将工业以太网由信息层延伸到控制层和设备层,完成PC机和现场控制设备间的通信.借助以太网实现对直流电机的启动、调速和停止的远程监控,同时应用扩充临界比例法对比例-积分-微分(PID)参数进行工程整定.测试结果表明:系统具有准确、稳定和运行可靠的特点,符合网络实验室的要求.     

基于DSP的智能电弧炉仿真实验系统

介绍一种按照实际交流电弧的特性设计的三相交流电弧炉仿真试验系统，针对电弧炉电极升降控制提出了一种基于DSP的控制方案．在此试验平台上可进行各种复杂控制算法实验，为研究电弧炉智能控制算法提供了实时控制仿真实验环境．     

基于离线优化的压电陶瓷物镜驱动系统PID控制器

针对数字共焦显微技术中的压电陶瓷物镜驱动系统,分析了模糊PID控制器的控制性能,提出了离线优化思想,将初始参数的优化从在线实时调整中分离出来,在离线状态下预先采用遗传算法完成全局优化,以减小在线调整时间及调整次数,提高响应速度. 经优化的初始参数配置于模糊PID控制中,对系统进行在线实时反馈调整,控制系统进行步进定位驱动. 在Matlab环境下的实验结果表明,该方法显著提高了系统的控制精度和响应速度,为驱动系统的进一步研究提供理论依据.      

温室环境下多变量模糊控制系统

针对温室环境系统常规控制方法难以取得理想的控制效果的问题，采用模糊从之方法对该问题进行研究。提出了将传统的模糊控制系统分解为控制器和模糊推理器新控制思路，一般控制器是完成系统执行机构的动态性能的优化，模糊推理器完成被控对象的测量信号与控制信号的转换。该方法简化了控制系统的设计和实现，又充分利用了模糊推理器和传统控制方法的优点，采用这种方法设计的温室环境下多变量模糊控制系统，具有消除系统的稳态误差的作用，提高了模糊控制器的控制精度。本系统经仿真，达到了控制要求。     

竖炉焙烧过程优化操作运行与控制仿真实验平台

竖炉焙烧过程的工艺指标难于在线测量且与控制回路输出间的动态特性具有非线性、强耦合、难以用精确模型描述、随生产边界条件变化的综合复杂性.为解决其优化操作运行与控制问题,建立了具有开放性和模块化的焙烧过程优化操作运行与控制半实物仿真实验平台.该平台采用优化运行层和常规控制层两层结构组成的操作运行与控制策略来设计开发.主要由优化运行系统、过程监控系统、PLC控制系统、虚拟执行机构与检测装置和对象模拟计算机系统组成.该平台实现各个系统的无缝集成,其过程信号与工业现场一致,实验结果表明了其有效性.     

现代生产物流技术

现代生产物流技术是企业缩短生产周期和提高竞争力的关键技术之一。系统主要由管理层、控制层和执行层组成。根据各个层次的不同分工,物流系统对各个层次的要求不同:对管理层要求较高的智能,对控制层要求较高的实时性,对执行层则要求较高的可靠性。管理物料库存、生成物流作业计划、检测物流状态、生成物流作业指令、执行物流作业指令。形成现代生产物流系统。