二维玻色系统超流密度的重整化群研究

利用Holzmann-Baym超流密度公式以及准确到一圈图的重整化群方法,计算了零温下二维弱相互作用玻色体系的超流密度和超流刚度。计算表明,当高能涨落的贡献占主导地位时,超流密度与超流刚度对化学势的依赖关系会呈现标度行为, 与前人的研究结果相一致。     

钢框架梁柱栓焊连接组合节点抗弯承载力分析

为了得到钢框架组合节点抗弯承载力的计算方法,采用"组件法",借鉴已有对各组件承载力的研究结果,计算抗弯承载力时考虑了包括钢梁柱屈曲、混凝土局部受压、腹板抗剪、栓钉剪切等因素对节点承载力的影响。根据足尺试验中组合截面应变分布特征,用两种方法推导出栓焊连接组合节点正负弯矩承载力公式。与现有试验数据的比较说明,公式可以较准确且偏保守地计算节点抗弯承载力,方便于设计应用。     

预应力混凝土叠合空心板与底板抗弯承载力相关性试验研究与分析

通过试验研究与理论分析,探讨了预应力混凝土叠合空心板与底板抗弯极限承载力相关性.依据理论分析,提出了幂函数是二者相关性理想拟合曲线,为叠合板结构性能检验提供了新的检验方法与计算手段,可供有关规范及通用标准图集编制和生产、检验部门参考试用.     

柔性导轨制孔机器人及变刚度技术研究现状

柔性导轨制孔机器人属于轻型自主移动式制孔设备当中的典型代表,具有小型化、成本低等特点,引起了国内外飞机制造厂商的重点关注。然而,由于导轨柔性不足,限制了其应用范围,只适合于飞机大部件、小曲率表面的制孔和装配。为解决此问题,扩大其应用范围,本文对柔性导轨制孔机器人、变刚度技术进行了综述,创新性的提出了变刚度柔性导轨技术与导轨制孔机器人技术相结合的方案。     

承插型盘扣式钢管支架盘扣节点抗扭刚度影响因素

承插型盘扣式钢管支架盘扣节点属于半刚性连接,其抗扭刚度是架体结构稳定承载力的重要影响因素。为保证承插型盘扣式钢管支架设计安全可靠和经济合理,对架体盘扣节点抗扭刚度影响因素进行研究,揭示各影响因素对盘扣节点抗扭刚度的作用机理,提出合理的抗扭刚度值。在盘扣节点抗扭试验的基础上,分析得盘扣节点扭矩-转角关系曲线和抗扭刚度影响因素,建立盘扣节点实体有限元模型对影响因素进行数值分析,提出合理的盘扣节点抗扭刚度建议值,并通过架体压载试验和有限元数值分析的结果对比,验证节点抗扭刚度建议值的合理性。研究结果表明:插销与连接盘的接触面积和材料应变硬化模量对盘扣节点抗扭刚度影响较大;盘扣节点扭矩与转角关系曲线非线性特性明显,抗扭刚度分3个阶段进行选取较为合理,各阶段盘扣节点抗扭刚度值宜取50～60、20～25、0～5 kN·m/rad。     

基于双控法弦支穹顶伺服施工过程非线性分析

基于结构几何非线性有限元法,推导了弦支穹顶结构施工过程的非线性有限元分析格式,同时针对索撑节点摩阻力对结构的真实影响,分析了索撑节点摩阻力对结构非线性刚度矩阵形成的修正算法,进而提出了可考虑索撑节点摩阻力的基于对外形和索力双控的伺服施工过程方法,并编制了相应算法.该算法可实现对施工过程的外形和预拉力的双重控制,且施工成形终态可最大精度地获取设计态所需的结构位形和索力.实例分析结果验证了该方法的可行性和精度.该方法对于采用张拉环索法施工的弦支穹顶结构具有一定的普适性.     

碳纤维布加固钢筋混凝土梁的抗弯性能分析

通过对4根不同加固条件下,碳纤维布增强钢筋混凝土梁进行纯弯段受力破坏实验,分析了碳纤维布对钢筋混凝土梁抗弯性能的影响和作用.实验表明,钢筋混凝土梁被碳纤维布加固后,抗弯承载力明显提高,但对梁的刚度和变形性能影响不大,根据试验结果,提出了碳纤维布增强钢筋混凝土梁受弯承载力简化计算公式.     

嵌岩桩加固补强效果检测

针对嵌岩桩加固后是否达到要求的问题,提出通过比对加固前后的反射波及其小波分解各频带的波形和动刚度的变化,并将其与正常桩的波形和动刚度对比,必要时用静载荷试验或钻芯法验证的方法检测加固效果.结合工程实例,证实本方法的可行性,并能取得很好的效果.研究表明,加固后,原缺陷在反射波及其小波分解各频带的波形上无反映,动刚度值在正常范围时,可认为加固效果良好.     

固定接触界面法向静弹性刚度的改进弹簧分形模型

根据赫兹接触理论推导两个微凸体之间互相作用的法向接触静弹性刚度．使用改进分形几何理论给出结合部的总法向接触静弹性条件刚度、总条件载荷的解析解．根据文献[10]的机床结合部法向变形量一压应力的经验幂律关系形式,推导界面静弹性刚度、总载荷的表达式．工程粗糙表面的算例表明,总法向刚度载荷曲线与文献[10]的实验结论基本一致．改进分形几何理论为深入研究分形和提取结合部参数提供了坚实的基础．     

浅析影响零件的加工精度主要因素

机械零件在加工后得到的实际尺寸参数与理想参数不会绝对的相符,存在着一定的误差,零件加工质量的高低由误差的大小所决定。零件加工前必须要考虑如何保证零件的表面质量与加工精度。