圆柱齿轮减速器的模糊优化设计

本文以圆柱齿轮减速器为研究对象 ,综合运用机械模糊优化理论 ,解决了通用圆柱齿轮减速器设计中的常见问题———设计参数的不确定性和约束条件的模糊性 ,提出了以圆柱齿轮减速器体积为最小值的模糊优化设计目标函数 ,并建立了该问题的数学模型 ,对其进行了模糊优化分析和计算。     

齿轮减速器三维CAD系统的研制与开发

圆柱齿轮减速器用在原动机和执行机构之间，起匹配转速和传递转矩的作用，在现代机械工程中应用极为广泛。传统的设计方法过程复杂、周期长、效率低．不能满足技术发展的需要。本文针对上述问题，开发了以数据库技术为基础的综合型CAD系统，可实现几何参数设计、承载能力计算、标准零部件选择、技术文件生成与管理、特征参数化建模、虚拟装配等功能。本文的研究成果对提高圆柱齿轮减速器设计的质量、效率、可靠性具有重要意义。     

圆柱齿轮减速器下箱体参数化设计与快速原型制作研究

介绍了一种利用Pro/E的参数化技术功能对圆柱齿轮减速器下箱体进行参数化建模的方法,大大提高了圆柱齿轮减速器下箱体的设计效率,缩短开发周期,提高设计质量,具有一定的实用价值.同时使用快速成型机DimensionBST768做出了下箱体的快速原型件,为产品的预评估、有限元分析和生产加工提供了实体模型,符合现代产品设计技术的发展要求.     

基于MATLAB的二级圆锥-圆柱齿轮减速器优化设计

为了得到二级圆锥-圆柱齿轮减速器的传动比最优分配,提出了一种简便实用的优化设计方法,从齿面接触疲劳强度要求出发,使减速器展开长度最小,并从齿根弯曲强度要求出发,使减速器体积最小,建立多目标优化设计数学模型.基于MATLAB优化工具箱对二级圆锥-圆柱齿轮减速器进行优化设计得到全局最优解,结果表明该方法简单有效,编程量小,提高了设计效率和质量.     

基于MATLAB的圆柱齿轮减速器优化设计

为了优化设计圆柱齿轮减速器以体积最小为目标,建立了圆柱齿轮减速器的优化设计数学模型,通过采用Matlab软件中的优化算法,实现圆柱齿轮减速器参数的优化设计,实践证明:利用MATLAB优化工具箱求解优化问题,不用编写大量算法程序,提高了设计效率,算法可靠,非常实用。     

改进遗传算法在齿轮减速器优化中的应用

以一个标准齿轮减速器体积（中心距）最小为优化目标的优化模型,描述一种改进遗传算法的实现,并将之应用于两级圆柱齿轮传动的优化设计。其优化结果与单纯形的比较表明,遗传算法更能脱离局部解而取得更优解,在工程设计中具有一定的应用价值。     

工业产品的多媒体教学资源开发研究——以工业减速器为例

工业产品减速器在传动变速机构中发挥着重要作用,也是机电一体化技术专业中典型教学案例,作为机械类专业学生必须熟悉减速器的结构与设计,内部零件之间的配合关系。为了教学过程的真实、生动,将工业产品用于教学。目前,一方面非常频繁地在教学中使用减速器作为教具,一方面又因为它和教学所用多媒体资源不够配套,使用起来不够得心应手。我们尝试了一些改进,让学生在基础课程和专业课程的学习中都能看到一整套由简单二维零件图到三维复杂的动画模型及真正的工业产品构成的互相"惟一对应"的教学资源,这样就可以使工业产品类实验实训教学资源更加"精准"地服务于教学。     

基于Mworks的机械系统仿真实验研究

本文采用Mworks系统的标准件库对双级圆柱齿轮减速器进行了建模仿真,建模过程简捷、仿真效果直观。学生可以直观的在模型中设定系统中电机转速、力矩、齿轮传动比等参数,通过仿真系统自动得到不同设计结果,让学生学习复杂机械产品不断优化的设计过程。     

圆柱齿轮减速器的最小体积优化设计

提出了一种基于惩罚函数法的直齿圆柱齿轮减速器的优化设计方法,以体积最小为优化设计的目标,给出了优化模型,最后通过实例证明了这种优化设计方法的优越性。     

基于虚拟样机的双足机器人步行联合仿真

为了提高双足机器人设计的效率与可靠性,利用机械系统动力学仿真软件ADAMS建立双足机器人的机械动力学模型,利用Matlab建立控制系统,通过ADAMS与Matlab的接口模块,实现了基于ADAMS与Matlab联合步行双足机器人仿真平台的建立.结果表明,仿真得出机器人在平地行走过程中各关节的力矩变化情况,获得了最高转速、有效转速、最大转矩、有效转矩等机器人运动的关键参数,为双足机器人物理样机的电机和减速器选型提供了理论依据.     

基于MATLAB的圆柱齿轮减速器优化设计

优化设计是将最优化理论和计算技术应用于设计领域,为工程设计提供一种重要的设计方法。在对圆柱齿轮减速器优化设计分析的基础上,建立了圆柱齿轮减速器的优化设计数学模型,选取了合理的设计变量,并且确定了合适的约束条件,采用遗传算法来求解该优化设计问题。利用遗传算法优化得到的优化解与罚函数优化得到的优化解进行对比,差别较小。优化结果表明,利用遗传算法进行工程结构中的优化设计,优化方法可靠有效,能够使实际设计效率得到明显的提高。     

基于复合一遗传算法斜齿轮减速器优化设计

针对标准复合形算法在设计变量较多时容易陷入局部最优的缺点,提出了复合形一遗传算法．建立了两级斜齿圆柱齿轮减速器的结构参数优化模型,并开发了相应的计算程序．以齿轮中心距之和为优化目标,在所确定的约束条件下,采用复合形一遗传算法对两级斜齿圆柱齿轮减速器进行结构参数优化设计．结果表明,减速器原方案并不是最优方案,尚有较大的优化空间,同时优化结果也证明该优化设计方法的可行性．     

基于图论的共轴主减速器轻量化设计方法

主减速器是直升机传动系统的重要部件,其质量指标对整机性能有着重要影响。以共轴反转直升机的主减速器为对象,提出了一种基于图论的主减速器构型设计方法。1)通过对现有共轴主减速器资料的归纳,得到连接规律、边界条件和齿轮单元;2)建立主减速器对应邻接矩阵的自动生成方法,并将邻接矩阵转换为改进的图论模型;3)生成方案集合并建立筛选规则,得到主减速器的可行方案集合;4)利用序列二次规划算法建立基于齿轮强度约束的优化程序,对可行方案的齿轮质量进行筛选,得到齿轮总质量最小的主减速器方案。为验证此方法的合理性,给出了三级圆柱齿轮构型主减速器方案的设计过程,筛选出一种可行方案。     

谐波减速器摩擦特性建模及参数辨识

为提高谐波减速器的机器人关节控制精度,适应其在复杂工况下的使用需求,对谐波减速器摩擦力矩特性进行了研究.通过引入弹流润滑关系、非线性刚度关系和柔轮弹性变形耗散关系模型,建立了速度、负载转矩和温度等参数耦合的谐波减速器摩擦力矩模型.使用遗传算法对SHF-20-80-2UJ型谐波减速器的试验数据进行处理,得到了待辨识参数的识别结果,验证了模型的准确性,摩擦力矩的仿真值与试验值间的最大和平均偏差分别为8.05%, 4.26%;满载且输入转速为2000r/min时,不同温度下摩擦力矩的仿真值与试验值间的最大偏差为1.12%.该模型有效地反映了谐波减速摩擦力矩关于转速、负载转矩和温度变化的非线性关系,测得弹性变形能量损失在空载与满载时分别约占总能量损失的20%, 50%.     

通用减速器传动系统综合设计程序的总体设计

本文分析了各类通用减速器传动系统结构单元组成和设计的内在联系,提出了通用减速器综合设计的总体思想,编制了适用于多类通用减速器传动系统电算综合程序。所采用的BASIC源程序已在IBM计算机上验证通过。利用它能设计分别由渐开线圆柱齿轮传动、圆弧圆柱齿轮传动、直齿圆锥齿轮传动、蜗杆传动和三角带传动等所组成的多类通用减速器传动系统。还能进行同类减速器若干方案的连续运算。它具有综合性、灵活性、自调性和效率高、用途广、使用方便等特点。     

圆柱齿轮减速器专家系统的开发

设计圆柱齿轮减速器的专家系统(CYLINDRICAL GEAR REDUCER DESIGN EX-PERT SYSTEM,以下简称CGREST)是利用人工智能、专家系统技术开发的一个实用的设计型专家系统,是国家“七五”重型机械基础件CAD的一个子项目。本文对专家系统技术在圆柱齿轮减速器设计中的应用理论和实用技术进行了探讨和研究。在设计思想、实现策略、知识采集、知识描述、知识运行等方面,在模拟人类设计专家的思维方面,在机械设计及机械绘图方面进行了尝试,并取得了令人满意的结果。     

游梁式抽油机减速器平均效率的测量

游梁式抽油机减速器的平均效率是分析抽油机动态性能的重要工作参数，用常规方法很难对减速器输出轴转矩瞬时值进行连续测量，所得到的只是平均转矩，其测试结果也有误差．本文介绍了用ＮＥＣ公司生产的ＮＫ－７６９０遥测仪同步测试电机、抽油机曲柄轴转矩，用测速电机测电机转速的方案，最后算出一冲程内电机及减速器输出轴功率，再用积分法算出二者在一冲程内的功则可算出减速器的平均效率．本文提供对２种工况的测试结果     

对一种新型平动电机在恒定转速下的转矩仿真

针对北京邮电大学自动化机器人试验室提出的一种新型平动电机,给出了该电机的机械模型及简单电路模型。用MATLAB建立了该电机在磁路不饱和的情况下的模型,在恒转速的情况下用神经网络预测控制方法对电机的转矩实现控制。仿真表明,该控制策略能对电机的转矩有效的控制。     

三级直齿圆柱齿轮减速器的非线性数学模型

非线性数学模型是开展非线性系统研究工作不可缺少的基础之一文章在对级间耦合简化的基础上建立了三级直齿圆柱齿轮减速器的多自由度非线性数学模型该数学模型首先用非线性微分方程组来表达，然后将其化为状态变量空间表达形式它可直接用于非线性微分方程的求解，也可作适当的简化以满足不同场合的需要该模型在计算中应用了解刚性方程的方法，在大多数直齿圆柱齿轮传动的应用场合，都可以给出相当精确的结果此模型给出的解答与某火炮伺服系统用减速器的现场试验结果是一致     

截割器虚拟样机的驱动转速和负载转矩仿真分析

针对轮系之间的动力学行为进行探究,并应用ADAMS软件开展齿轮动力学理论分析,在完成截割减速器虚拟样机模型的基础上,在ADAMS中低速级运动仿真模型中添加截割减速器轮系碰撞力、驱动转速和负载转矩,最终给出了动力学仿真分析的结果.