用IAP技术在线升级STM32单片机固件

针对嵌入式产品程序更新问题,提出了一种基于IAP技术的STM32单片机在线固件升级方案,设计了STM32单片机最小系统硬件电路和USB转串口通信电路,并给出了Bootloader程序、APP程序、PC上机程序的实现流程.实验结果表明,该方案具有简单实用、稳定性高、维护成本低和设备使用效率高的特点,适用于嵌入式产品升级.     

智能热泵恒温调节系统研究

针对智能热泵精度高、稳定性强的恒温环境要求,提出了一种以DSP2812和STM32为硬件平台的温度调节控制系统.该恒温控制系统是以优化的数字PID控制算法为基础,辅以首次阀门开度技术、温度斜率技术和阀门跟踪技术.同时还有人机互动界面,可以在线设置PID参数和出水温度.该系统可以在5min之内达到60℃的设定温度,并且能够有效地抑制温度超调,最终实现恒温出水.     

基于STM32F103的手写绘图板设计

本设计采用铜板电阻分压电路,基于AD7982的AD转换模块、STM32F103的主控制模块和LCD12864的液晶显示模块设计了一种手写绘图板.通过查找铜板电阻-电压变化关系的数据表,进行软件编程和优化,实现了表笔触动15 cm×10 cm覆铜板时,在液晶屏上显示触点坐标及象限功能、文字显示和表笔轨迹追踪、显示功能.本设计精度高、功耗低,是一种较理想的设计方案.     

基于STM32的四旋翼飞行姿态串级控制

对四旋翼飞行器飞行姿态的稳定控制问题进行了分析,设计了基于STM32系列微控制器的稳定控制系统。STM32以ARM Cortex-M3为内核,拥有强大的运算能力,作为四旋翼飞行器的飞行姿态控制器的主控芯片。采用四元素融合滤波算法对陀螺仪和电子罗盘等多传感器采集的数据进行飞行姿态解算。结合串级PID控制算法实现四旋翼飞行姿态控制系统设计。仿真及实验结果表明该控制系统符合设计要求,达到了对四旋翼飞行器飞行姿态稳定控制的目的。验证了基于STM32的串级飞行姿态控制的有效性,为后续研究奠定了基础。     

基于多元回归分析的STM32空气质量监测系统设计与开发

以鞍山市空气环境资料为基础,用统计软件SPSS分析了空气质量指数与PM2.5,PM10,SO2,NO2,CO以及O3的相关性,选取相关性最显著的因素建立多元回归模型,并以此为基础设计并开发出基于STM32处理器的具有温湿度和紫外线测量及空气质量指数预报的空气质量监测系统。测试结果显示,测量及预报值与实际值相符合。     

高精度IPC-205B型扫描隧道显微镜的设计及应用

为提高STM的工作效率、解决原始图象难于理解的问题,在一种STM新机型中对硬件设计和软件配备进行了改进.通过引入自动进车、自动停车与锁定装置,实现了进入隧道状态的半自动化.通过借用A/D转换卡的倒T电阻网络,实现了程控快速扫描.配备了独立开发的专用软件用于图象处理,应用此软件处理获得的扫描图象,可以更精确、更形象、更直观的获取样品表面信息.把典型样品的扫描图象与已有知识和已确认的结果比较,可以判断出新机型的分辨本领为:横向0.1 nm,纵向0.01 nm.给出了用该机型获得的几种样品的扫描图象.     

软件事务存储中冲突检测算法研究

为了改进事务存储在并行程序中执行的性能，选取RSTM作为实验系统.根据具体应用的不同，使用不同的库实现来对其进行优化.实验挑选了斯坦福大学的STAMP基准测试程序中的6种典型应用程序，使用基于字的STM中的9种库实现对其进行比较，评估冲突检测中数据版本管理对性能产生的影响.实验结果显示，TML在各个应用程序上面运行的效果相对最好；而SGLA的效果相对最差.另外，在比较TML与TML+Lazy之后，采用急切版本管理取得了较好的效果，这主要是通过急切版本管理及时检测并避免了冲突.但是如果出现较多的放弃或活锁的情况，系统的性能可能有所下降.     

RSView32在珠海发电厂输煤系统中的应用

RSView32是一种基于人机接口界面组件、用于监控自动化设备及过程的组态软件。本文重点介绍了RSView32软件的功能特点及其在珠海发电厂输煤系统中的应用实现。     

分光光度法研究邻菲罗啉亚铁与Fenton体系的作用

建立一种以Fe（phen）3^2＋为显色剂，用分光光度法测定Fenton反应产生的·OH的新方法．该方法是在pH=3．0条件下，利用Fenton反应所产生的羟自由基与Fe（phen）3^2＋作用后使吸光度（A）降低，在510nm处用紫外可见分光光度计测定其A值变化，可间接测定羟自由基的生成量．通过测定条件的研究，探讨了最佳实验条件，以及在最佳条件下进一步探讨抗氧化性药物苯甲酸对羟自由基的清除率的量效关系．该方法稳定，可作为一种简便的筛选抗氧化剂的方法．     

数控螺纹加工G92和G76指令分析与应用

本文以实例来分析由于切削方法的不同和编程方法的不同等因素造成加工误差也不同的现象以及在编程指令上如何改进以提高螺纹切削精度．