HAT循环系统动态仿真的研究

依照模块化建模的思想，对HAT循环进行了模块化分解，分别建立了压气机模块、透平模块、饱和器模块、换热器模块、燃烧室模块、转动惯量模块等几大模块，在此基础上，利用EASY5仿真平台搭建了HAT循环的整体仿真模型，然后对该系统做了稳态和动态的仿真试验。结论认为，简单燃气轮机循环改造为HAT循环需要重新设计透平部件以适应由于饱和器而带来的质量流量增大的问题；在同样的透平进口温度下，HAT循环同简单燃气轮机循环比较，效率有大幅提高，出力增加：在发生动态变化时，HAT循环变工况性能良好。     

蜡油加氢装置用能分析及节能降耗

<正>洛阳石化蜡油加氢处理装置设计年加工能力220万t,年开工时数8400h。蜡油加氢处理装置以减压蜡油、焦化蜡油和脱沥青油的混合油为原料,采用抚顺石油化工研究院(FRIPP)开发的FFHT蜡油加氢处理工艺技术,加氢处理催化剂采用FRIPP的FF-18(保护剂为FZC系列保护剂)。主要生产低硫含量的精制     

透平动叶顶部间隙流的表现形式及其对透平性能的影响

以Aachen一级半轴流透平为研究对象,采用数值模拟手段对不同动叶顶部间隙情况下的间隙流进行了分析,研究了间隙流和间隙涡的形成、发展形式及其对透平性能的影响.以三维流线及极限流线为手段,分析了不同间隙尺寸下动叶顶部的间隙流及间隙涡在形成和发展趋势上的区别,以及动叶顶部总压损失区向下游发展时其变化形式的区别.研究表明:随着动叶顶部间隙值的增加,透平的等熵效率近似呈线性趋势减小;间隙涡的产生位置提前,强度逐渐增大,损失也随之增大;动叶顶部的高损失区域位置和范围发生变化,通道涡被破坏,高损失区向压力面迁移,并远离端壁.     

微型燃气轮机向心透平导向器的流场分析与设计研究

对微型燃气轮机向心透平导向器叶片型线的设计原则进行了探讨,设计出了5种尾缘厚度的导向器叶片,并分别对其通道流场进行了全三维黏性数值模拟.研究结果表明:以该型线设计原则设计出的高亚音速向心透平导向器叶片具有较高的流动效率,并且可以有效减小向心透平的径向尺寸;尾缘相对厚度对导向器叶片流动特性及效率影响较大,尾缘相对厚度每增加1%.叶轮进口气流角将减小约0.03°,速度系数将降低约0.1%.考虑到目前高温合金精密铸造的工艺水平,导向器叶片尾缘厚度取0.6~1.0 mm、尾缘相对厚度小于15%可以获得较高的气动性能.     

径流式透平叶轮内部正冲角工况下的三元分离流动特性分析

应用Ｅｕｌｅｒ分离模拟方法，对叶轮内部正冲角工况下的三元分离流动进行了预测．文中简述了采用Ｅｕｌｅｒ方程模拟分离流动的基本思想和作者发展的数值方法；示出了叶道内部分离流场及其流动特性，分析了相应的分离流型及旋涡运动规律；探讨了正冲角工况下叶轮内流分离的机理。     

斜置喷嘴结构——降低喷嘴激振叶片动应力的有效途径

本文从喷嘴激振力作功的原理出发,阐述了斜置喷嘴结构可以显著地降低叶片第一音调各类振型的动应力,并以国产某中压事故级组为例作了计算,可使切向弯曲B_0型等危险振型降低动应力达50%以上。     

向心透平圆截面无叶导向器的设计方法

本文介绍了向心透平圆截面无叶导向器的一种设计方法,这种设计方法既适用于透平全周进气的情况,也适用于部分进气的情况。文章最后归纳出几条具体的设计计算步骤,设计者只要按照这些步骤,便可十分简捷地进行设计计算。     

用于控制透平叶栅内部流动的端部孔隙结构

基于端部孔隙结构控制叶栅二次流损失的思想,对一种孔隙结构在不同攻角下对透平静叶栅内部流场的影响进行了数值模拟。结果表明:大负攻角下该孔隙结构有效地控制了透平叶栅头部压力面的分离泡,减少了损失;在其他攻角下该结构对该文考察的叶栅没有表现出明显的改善作用。结合该孔隙结构和另一种由原始叶型优化后的叶片进行联合造型,对其在不同攻角下的性能进行了考察。经联合造型后的叶栅与原始叶栅相比在各个攻角下的流动损失均有大幅度降低,大负攻角下效果尤为明显。     

磁悬浮支承转子系统动力学特性的实验研究

电磁轴承作为一种新颖的高性能支承部件，具有传统轴承无可以拟的许多优点，电磁轴承进入应用基础研究阶段后，还有许多实际问题需要解决，其中之一就是在高速旋转机器中应用的转子动力学及其稳定性问题。此文以电磁轴承支承下的高速转子系统为分析对象，研究其动力学特性，研究的对象是一台150m^3制氧透平膨胀机样机中的电磁轴承转子系统，以其三组不同的参数作了临界转速和稳定性计算，最后，分析了观察到的实验现象，并与计算结果比较。     

燃气透平气固双向耦合湍流场中叶片冲蚀的数值模拟

在对双级跨音速燃气透平三元黏性湍流场进行数值模拟的基础上,采用颗粒随机轨道模型和气固双向耦合的PSIC法求解了10万个颗粒直径分布为5~50 mm (体积分数为4.19×10-5 %)的运动轨迹,以冲蚀率统计模型分析了叶片冲蚀率分布、冲蚀率数值及影响因素等,计算结果比较符合叶片的实际冲蚀情况.