冷挤压通孔凹模受力分析与横向开裂

本文应用有限元素法对冷挤压通孔凹模进行计算、比以往采用Lame理论进行计算,不仅精度高,而且能计算凹模轴线方向上的应力分布。作者模拟凹模在各种受力状态下,对整体凹模及预应力组合凹模进行计算,并且对组合凹模在不同挤压阶段以及存在摩擦阻力条件下各种应力分布进行计算。通过分析提出设计预应力通孔凹模应该注意的几个问题。在实际生产中,冷挤压凹模有时发生横向开裂,目前,还没有确切的力学计算说明,作者以有限元素法模拟凹模的各种受力状态,分析并探讨其横向开裂的原因。并模拟目前国内外解决横向开裂的措施进行计算与验证。最后提出防止横向开裂应考虑的几个问题,     

挤压组合凹模的有限元分析

本文运用有限元法对GCr15钢轴承套冷挤压组合凹模的三种典型结构进行了分析计算,给出了轴对称构件由过盈配合产生的预应力的有限元计算格式,获得了与实际情形比较接近的应力分布曲线,从而为有效地解决冷挤压凹模的开裂问题提供了理论依据.     

高斯镜平凹腔激光场模式特性研究

运用边界元法数值计算了平凹谐振腔具有高斯反射镜情况下的场强分布和相位分布,考察了高斯反射镜谐振腔的模鉴别规律和增大模半径的规律.高斯反射率镜平凹腔可扩大模式本征值差,具有模鉴别能力,中心反射率大小对选模能力也有影响,但对基模半径无影响.     

一种冷挤压中轴档的模具设计方法

中轴档是一个重要零件,采用冷挤压方法进行加工.本文分析了中轴档零件冷挤压工艺方案,对冷挤压的变形程度和毛坯尺寸进行设计计算,并设计出中轴档冷挤压加工所用的凹模和凸模.     

冲裁模刃口尺寸的自动计算与标注

根据模具刃口尺寸磨损后的变化情况,识别出模具刃口尺寸的磨损类型,自动选择相应的计算公式,计算出凸、凹模零件上的刃口尺寸及其公差,并在相应的零件图上进行自动标注,从而实现了模具CAD系统中凸、凹模零件刃口尺寸计算与标注的自动化.     

冷挤压组合凹模预应力的有限元计算

本文根据变分原理、有限元基本方程和线性单元的特性,分别导出计算阶台式和平口式组合凹模预应力的计算模型。利用这两种模型分别计算了轴承套圈冷挤压组合凹模的预应力,并同拉美公式的计算结果进行了分析比较。     

凹模温度对AZ31B镁合金板材冲压成形性能的影响

采用Nakazima半球凸模胀形法获取不同凹模温度下AZ31B镁合金板材的成形极限曲线(FLC),研究了温冲压过程中凹模温度对镁合金板材成形性能的影响.运用有限元法对等双拉试样进行热-力耦合模拟,得到不同凹模温度下的温度场,分析AZ31B镁合金板材与凹模在热传递过程中的热-力耦合关系.另外,通过试制汽车行李箱铰链支架盖板零件,验证了实际工况下凹模温度对AZ31B镁合金板材成形极限的影响.结果表明:凹模温度的降低,会显著改变AZ31B镁合金薄板成形时的温度梯度分布,造成材料成形极限的下降以及破裂位置的改变;不同凹模温度下所得FLC的模拟值与其实验值相符.     

多层压配组合冷挤压凹模疲劳强度优化设计

采用疲劳强度设计理论和最优化设计理论相结合的方式探讨多层压配组合冷挤压凹模的更为合理、有效的设计方法 .首先 ,推出了 3层压配组合冷挤压凹模在压配状态和工作状态下凹模各层的应力计算公式 ,论证了凹模的疲劳强度校核点在凹模各层的内表面上 ;在此基础上 ,用 Sines法将凹模各层的多向脉冲循环应力等效地转化为单向循环应力 ,并建立了 3层压配组合冷挤压凹模疲劳强度优化设计的数学模型 .用算例进行了优化设计 ,获得了令人满意的结果     

考虑弹性变形行为的齿形凹模修正方法

创建了弹塑性-弹性三维耦合模型,同步计算齿坯的弹塑性变形和模具的弹性变形,研究了齿形凹模和齿轮锻件的弹性变形行为,分析了模腔的弹性扩张规律和齿件的弹性回复规律.根据变形后齿廓的非渐开线特性,提出了反变形迭代修正法并用于修正齿形凹模,以获得满足精度要求的目标齿件.以模数1.5 mm、齿数20的标准渐开线齿轮锻件为例,应用反变形迭代法进行齿形凹模修正,获得了国标7级精度齿轮锻件,进一步说明该方法的修模流程及有效性.     

圆柱直齿轮挤压组合凹模的优化设计

文章介绍了利用黄金迭代法对齿形凹模进行优化设计的过程.挤压齿轮的凹模型腔带有齿形,不能直接用厚壁圆筒的计算公式进行优化设计,但是可以利用组合凹模的优化设计公式,先确定凹模内圈、中圈、外圈的内外径尺寸,再与有限元模拟和迭代寻优相结合,以内圈的应力达到材料的许用应力值为目标,调整并优化过盈量,达到优化设计的目的.     

铝合金阳光房水槽型材的挤压模具设计与制造

通过对铝合金阳光房水槽型材的外形结构要求进行分析,介绍了该型材挤压模具的结构布局、模芯尺寸、型孔尺寸及模具工作带等设计要点,并以实际生产工艺论述了超长悬臂阳光房水槽型材的模具加工关键点。采用UG软件建立铝合金阳光房水槽型材挤压模具的3D模型,用高精度的CNC数控设备对该模具进行粗、精加工,有效保证了模芯、进料孔及下模焊合室的精度。线切割以基准面为水平面、工艺孔为中心分中加工,上、下模具同心加工且无误差。实验表明,采用先进的加工工艺、高精度的数控设备对水槽挤压模具进行加工,可以提高精度、减少误差,并且可以实现量产。     

基于三维实体造型的塑料异型材挤出机头 CAD 系统

在全面分析总结塑料异型材挤出机头设计过程的基础上，探讨挤出机头的几何造型，并通过Ｃ语言对ＡｕｔｏＣＡＤＲ１２．０ｆｏｒＷｉｎｄｏｗｓ进行二次开发，实现ＡＤＳ对ＡＭＥＡＰＩ的编程控制，研制了基于三维实体造型的挤出机头ＣＡＤ系统．     

精密挤出成型过程中的多变量模糊解耦控制

在聚合物精密挤出成型加工过程中,机头熔体温度与机头压力是影响精密挤出成型制品质量的关键因素.文中通过动态特性实验,采用系统辨识的方法,建立了机头熔体温度与机头压力关于机头加热器功率与螺杆转速的输入输出传递函数矩阵模型,提出了一种熔体温度与机头压力的模糊解耦控制算法,并采用可编程计算机控制器予以实现.通过在挤出装置上进行的运行实验验证了该模糊解耦控制算法的有效性,有助于推动精密挤出成型控制技术的发展.     

通过工程实际问题认识强度理论的分析和研究

运用统一强度理论和其他多种强度理论分析了受内压作用的薄壁压力容器和挺柱体冷挤压预应力组合凹模;通过对分析结果的比较充分认识了统一强度理论,并应用于冷挤压凹模和涡旋压缩机内壁压力等实际工程研究中.     

气辅挤出口模的研究现状

气辅挤出成型可以显著消除传统挤出成型中出现的挤出胀大、鲨鱼皮、耗能高等现象。在气辅挤出系统中,气辅挤出口模的设计是核心部分。介绍了国内外关于气辅挤出口模设计的特点,并进一步对口模设计进行了展望。     

T型模头熔体流动与模具变形耦合的数值模拟

为了研究T型模头熔体出口的流率均匀性,利用计算流体动力学软件Polyflow对一种T型模头内的熔体流动和模具变形进行了耦合数值模拟.结果表明:模具流道表面沿模具厚度方向的变形在挤出方向和模具宽度方向均为非线性变化,造成熔体出口流率均匀性与不考虑模具变形的理论设计结果相差较大;随着挤出量增加,狭缝沿模具厚度方向的变形增大,熔体出口流率均匀性降低;随着模具厚度增加,狭缝沿模具厚度方向的变形减小,熔体出口流率均匀性提高.     

开式冷挤压成形可行模角及最佳模角的理论与实验研究

给出了开式冷挤压动可容速度场及上限挤压力计算公式,讨论了主要参数对最佳模角的影响,理论分析结果得到实验验证。由理论及实验给出了可行模角及最佳模角。     

气门顶杆热挤压模具的寿命分析

分析了气门顶杆热挤压工艺及模具失效形式 ,电镜观察显示犁削磨损和热疲劳龟裂形成剥落坑是模具失效的主要原因。为此分别采用高速钢、基体钢和钢结硬质合金作为凹模镶块材料进行生产试验 ,结果证明钢结硬质合金镶块模具的使用寿命明显高于其它模具钢 ,能满足实际生产要求 ,但高温润滑仍是亟待解决的问题。     

宽截面铝型材挤压导流模应用研究

探讨了导流模内挤压铝型材的流动规律。提出了确定导流模最小厚度的理论依据。用流函数法确定了宽截面薄壁铝型材挤压变形动可容速度场、应变速率场及上限功率。讨论了变形程度、磨擦因子等参数对导流模最小理论厚度、挤压载荷的影响。得出薄壁型材导流模厚度的理论最小值。为导流模优化设计提供了理论依据。     

凿岩机异形内齿套筒的冷挤压成形

对凿岩机异形内齿套筒的冷挤压整体成形进行了试验研究。结果表明：用径向挤压代替反挤压内齿,能降低挤压力、利于提高模具使用寿命、产品质量,能满足设计要求。