管接头多向模锻工艺及装置的运动受力分析

本文分析了常用管接头多向模锻工艺方案,介绍了一种设计新颖的管接头多向模锻装置的工作原理;通过对该装置的力学分析,导出了凹模夹紧力与挤压成形力之间的比例关系式.文中给出了模具的设计方法.     

汽车零件精锻成形技术及关键装备的开发与应用

1项目简介 本项目以提高材料利用率、节能、提高产品质量和生产效率，低生产成本和环保为目的，选择轿车齿轮、发动机进排气门，轿车安全气囊气体发生器和无噪声空调压缩机等关键零件为典型零件，围绕其精锻成形工艺，数字化成形技术，新型模具结构及其优化设计，高精高效精锻压力机等成套技术及设备，进行了研究与开发，取得了多项重要的创新性技术成果。     

黑色金属与高强度铝合金零件精锻成形工艺及关键装备

1立项背景 精锻是通过塑性成形直接得到形状及尺寸精度接近或达到零件要求的一种先进制造技术，具有节材、节能，并提高产品性能的优点，美国和日本等都将其列为增强制造业竞争力的核心技术。我国是制造业大国，材料与能源消耗很大，因此研发精锻成形工艺及装备具有重要的意义。例如，汽车底盘上80％以上的零件均可采用精锻工艺生产，仅以汽车齿轮来看，由于结构复杂、精度要求高，采用切削工艺制造时费工费料且难以加工，     

从动螺旋伞齿轮精密锻造数值仿真

对从动螺旋伞齿轮的精密锻造过程进行三维刚塑性有限元模拟，获得了齿形充填饱满的模拟齿轮锻件及其变形过程，阐述了螺旋伞齿轮精密锻造成形阶段分类和齿形充填模式．铅试件实验从齿轮外形和成形力两方面验证有限元模拟的正确性．根据相似理论，预测出从动螺旋伞齿轮冷精锻成形力50州左右，解释了大截面的螺旋伞齿轮难以冷精锻的原因，提出了从动螺旋伞齿轮精密塑性成形的工艺方案．     

数字化成形加工技术的研究与应用

本文首先论述了数字成形加工技术的内涵及其技术路线,接着论述了数字化成形加工技术在国民经济中的地位与作用,最后介绍了轿车差速器锥齿轮和纺织机械 YJ2-142摇架手柄两个典型零件数字化成形加工技术的应用实例.     

车削过程的三维有限元数值模拟

根据三维有限元法,提出车削过程弹塑性大变形的热-力耦合模型,并模拟了超细晶WC硬质合金车刀对AISI-1045碳钢的车削.车削工艺参数为:前角-5°、车削速度1×103mm/s、车削深度1.0mm、车削宽度3.0mm、进给量0.5mm/s.通过车削温度场与应力场的三维有限元模拟,分别得到刀-屑接触区最高温度、车削力与进给力相对车削位移的变化规律.由模拟结果发现,通过改善车刀结构,刀-屑接触区平均温度峰值由430℃下降为365℃;车削力平均值由1500N降至1400N.结果表明,三维有限元模拟可有效地仿真实际车削工艺环境,为优化车削工艺提供参考.     

基于主应力法的筋板构件成形载荷求解模型

分析了铝合金筋板构件挤压变形过程的金属流动规律,提出了计算成形载荷的包络圆等效载荷模型,该模型由筋条区域的平面应变问题主应力分析模型和腹板区域的轴对称问题主应力分析模型耦合而成.对比分析了包络圆等效载荷模型的解析解与经验公式解、数值解和试验数据的一致性,讨论了筋宽和腹板厚度对成形载荷的影响.结果表明:包络圆等效载荷计算模型不仅能够描述构件尺寸要素对成形载荷的影响,而且计算结果与数值模拟及试验结果比较一致,准确性高于经验公式;当筋板构件包络圆半径与腹板厚度的比值大于24时,模型解析解偏差较大.     

基于GT的CAD系统应用研究

提出了一种实用的参数化CAD的设计方法。该方法采用成组技术（GT）对机械产品零件进行分析,从系统运行的环境、信息、功能和CIM原理的角度出发,研究并实现了C/S模式下分布式CAD系统的运行环境、信息流、设计方法和关键技术,解决了一个实际应用中的难题。     

节套体多向精锻工艺的模拟分析及实验研究

在详细分析节套体零件结构特点的基础上,设计出结构合理的锻件,制定了节套体多向精锻工艺方案,根据分流锻造技术的原理设计了分流腔,以降低其成形力;采用有限元模拟软件Deform 3D对节套体锻件成形过程进行了模拟分析,得到了锻件的成形规律,并验证了分流腔的作用;使用室温下的Pb代替高温下的30CrNi3A合金结构钢进行了工艺实验,得到合格的锻件试样,从而验证了节套体多向精锻工艺的可行性和正确性.     

大变形多通管挤压胀形介质的研究

在分析用挤压胀形工艺把无缝管坯一次成形为大变形多通管的可行性的基础上，讨论了各种胀形介质对工艺过程的影响，指出最适合于获取超长支管的胀形介质是流体，给出了坯料计算公式．通过试验研究，获得了长径比达３．６的多通管