基于三维实体造型的塑料异型材挤出机头CAD系统

在全面分析总结塑料异型材挤出机头设计过程的基础上，探讨挤出机头的几何造型，并通过Ｃ语言ＡｕｔｏＣＡＤＲ１２．０ｆｏｒＷｉｎｄｏｗｓ进行二次开发，实现ＡＤＳ对ＡＭＥＡＰＩ的编程控制，研制了基于三维实例造型的挤出机头ＣＡＤ系统。     

曲面造型CAD系统

开发了一套曲面造型ＣＡＤ系统。利用该系统可方便地进行曲线、曲面造型，从而为工业产品造型，各种图案设计，模具设计及制造提供有效的工具。本系统是基于ＡｕｔｏＣＡＤ１０．０和ＴｕｒｂｏＣ２．０软件而研制开发的。     

长轴类锻件模锻CAD系统研究

利用ＡｕｔｏＣＡＤ１１．０的高级造型扩展（ＡＭＥ），解决了模锻计算机辅助设计（ＣＡＤ）在微机上进行锻模三维实体造型的困难，建立了长轴类锻件模锻ＣＡＤ系统（ＤＦＣＡＤ系统），可方便地进行模锻工艺及锻模设计，并获得三维和二维锻模图。     

机床主轴单元CAD系统

本文介绍的机床主轴单元ＣＡＤ系统是基于特征造型兼有静、动态分析的实用ＣＡＤ系统，系统特征信息多，用户操作使用方便．     

用构造专用接口方法实现AUTOCAD与CAPP系统联接

在ＡｕｔｏＣＡＤ１１．０版实体造型模块的基础上，开发了一个用于箱体类零件的特征造型系统ＡＦＭ，并通过ＡＦＭ生成的特征数据文件进行数据交换，实现了ＡｕｔｏＣＡＤ与ＴＪＥＸＣＡＰＰ系统的联接，本文介绍了该系统总体结构，并对系统开发中的主要问题进行了讨论。     

一个基于UGⅡ的加工特征造型系统UCAD

本文介绍了在目前国际上通用的ＣＡＤ／ＣＡＭ软件ＵＧⅡ的基础上，根据ＣＩＭＳ中信息集成的要求，提出了加工特征的新概念，并开发了一个面向工艺设计的特征造型（ＵＣＡＤ）实用系统．     

模具CAD/CAM技术的发展概况

综述了国内外模具ＣＡＤ／ＣＡＭ技术的发展概况．指出了模具设计过程的规范化、设计方法的算法化及数据结构的合理设计将是该项技术的关键所在;阐明了几何造型在模具ＣＡＤ／ＣＡＭ过程中的重要性,它将为整个设计过程提供完整的原始设计信息．并简述了现有２Ｄ几何造型系统的研究现状及存在的问题．     

AutoCAD与3DS的结合应用

ＡｕｔｏＣＡＤ与３ＤＳ的结合应用，既可以充分发挥ＡｕｔｏＣＡＤ精确的３Ｄ造型功能，又可以发挥３ＤＳ理想的实体着色和动画功能，在工业造型领域具有广泛的应用价值。     

AutoCAD及其IRISVIEW软件用于产品造型设计的研究

该文分析了ＡｕｔｏＣＡＤ、ＩＲＩＳＶＩＥＷ软件的功能，研究了ＣＡＤ曲面造型的方法，指出ＣＡＤ技术用于产品造型设计，能减少大量的时间，减轻劳动强度，大大扩大设计人员的创造力。     

三维 CAD 曲面四边形网格剖分及局部加密技术

利用ＣＡＤ及ＣＡＧＤ系统中三维自由型曲面造型的数学方法,根据曲面上网格剖分的密度要求及曲率变化,先在定义曲面的参数平面域上生成密度可变的全四边形网格,然后利用曲面方程将参数域上的网格映射到曲面上．实现了任意自由型曲面密度可变的全四边形网格剖分．为有限元分析系统与ＣＡＤ几何造型系统的集成提供了一种高效、可靠的前处理手段．输入数据是ＣＡＤ或ＣＡＧＤ系统中曲面的控制顶点或插值边界．该方法运算速度快,效率高,生成单元的质量好．     

复杂型材挤出模结构优化设计方法

采用APDL建立了面向CAE的模头流道参数化模型,用分步单元划分策略和壁面滑移边界条件,完成了复杂型材熔体在模头内流动过程的三维数值模拟,获得了流道内的速度分布和压力分布.在此基础之上,以模头出口处型材截面上各子区域平均流速相等为优化目标,对模具流道的结构参数进行了优化设计,优化后流动平衡性有显著提高.复杂型材SF56流道结构参数的优化设计和实验,证明了该方法的正确性和有效性.     

铝合金阳光房水槽型材的挤压模具设计与制造

通过对铝合金阳光房水槽型材的外形结构要求进行分析,介绍了该型材挤压模具的结构布局、模芯尺寸、型孔尺寸及模具工作带等设计要点,并以实际生产工艺论述了超长悬臂阳光房水槽型材的模具加工关键点。采用UG软件建立铝合金阳光房水槽型材挤压模具的3D模型,用高精度的CNC数控设备对该模具进行粗、精加工,有效保证了模芯、进料孔及下模焊合室的精度。线切割以基准面为水平面、工艺孔为中心分中加工,上、下模具同心加工且无误差。实验表明,采用先进的加工工艺、高精度的数控设备对水槽挤压模具进行加工,可以提高精度、减少误差,并且可以实现量产。     

基于FDM技术的多料口粒料3D打印 供料及挤料系统设计

FDM 3D打印机多采用由颗粒状热塑性材料加工而成的丝状热塑性材料,材料成本较高,且由于材料本身丝状的几何形状难以实现均匀混合,使得FDM彩色混色3D打印技术具有一定的局限性,难以实现多色混色打印。针对以上问题,根据传统挤出技术并结合熔融沉积(FDM)技术特点,研制了粒料式FDM 3D打印设备供料及挤出系统,原材料直接选用颗粒状塑料,并设计了多个进料口、储料仓和排气螺杆,进料采用穴播轮控制方式。设计结果可以实现不同颜色、不同塑料进料量的合理配比,使颗粒塑料实现充分熔化、加压、均化、排气、再均化、挤出过程,实现均质材质的粒料3D打印过程及多色混色打印过程。所提出的设计可以使用粒料直接进行3D打印,既降低了制料成本、缩短了制料周期,又实现了废料的有效利用,可为3D打印技术的发展提供参考。     

异型材挤出模头压力降的数值计算

介绍了一种基于横截面法的异型材挤出成型中熔体在模头内流动压力降的数值计算方法，可用于预测截面复杂的异型材挤出模头压力降，通过一个例子说明了数值计算结果的可靠性和用途。     

基于遗传算法的挤压模具型腔形状优化设计

以磨损为目标建立优化数学模型，采用B样条函数插值描述模具型腔轮廓形状，基于有限元和修正的Archard磨损模型计算结果训练BP神经网络，建立模具型腔控制点与目标函数之间的映射关系，计算遗传算法的适应度值，优化模具型腔．研究结果显示：采用本方法得到的模具型腔形状，与锥形模相比，沿其表面最大磨损深度降低了63．9％，磨损深度分布均匀，说明此设计方法可行．     

无弹性回跳弯曲模的设计

从金属塑性变形原理出发，论述了无弹性回跳弯曲模的设计，包括模具结构对比、过盈挤压量的选择和计算。     

扁挤压筒挤压的光塑性模拟

文章利用三维光塑性方法,以聚碳酸酯为材料,模拟了具有流线型过渡型腔的扁挤压筒挤压整体铝壁板型材时的挤压变形,获得了三维塑性应变场。结果表明,挤压变形主要集中在流线型型腔内,扁挤压筒型腔内则为难变形区,两者的过渡处存在应变集中现象;变形区内未出现死区;挤压变形沿厚度方向基本成对称分布,有类似于拉拔(中间)、镦压(两侧)以及摩擦力影响(边缘)3个区域,且越到模口处对称性越好。模拟实验获得的应变场为扁挤压筒挤压的数值模拟和优化设计提供了依据。     

6061铝合金滑板车导轨型材的质量控制

针对铝合金滑板车导轨型材制造过程中出现的质量问题,采用平模设计对铝合金挤压过程中出现的形位尺寸、缩尾与粗晶环等重大生产风险点进行了分析,并提出了降低铸锭上机温度、优化挤压模具结构等相应的控制措施,形成了质量控制方案,最终制备出符合用户要求的铝合金滑板车导轨型材产品。     

摩托车铝合金减震筒液态挤压成形压力的分析及计算

采用液态挤压代替压力铸造生产摩托车的铝合金减震筒，不仅克服了压铸件内部易形成气孔和氧化夹杂物的缺陷，而且提高了成品率，降低了产品成本。在分析出减震筒液态挤压成形过程的基础上，提出了成形压力计算的筒化模型，并采用采形功法推导了成形压力计算公式，得到了适合实际应用的结果。     

热挤压模具热力耦合三维数值分析

根据热挤压模具的工作特点,基于热弹性力学和有限应变理论,建立了三维热力耦合弹塑性有限元方程.用该方程研究方管铝型材平面分流组合模的三维数值分析,在确定边界条件和计算挤压力的基础上,通过合理设计单元类型,计算了模具在挤压过程中的温度场和应力场.通过分析模具应力,发现在模桥与模芯相接处有较大的应力集中,与出现裂纹的位置相吻合,说明应力集中是模具桥裂的主要原因之一.