RV减速器的功率流分析和设计研究

运用XP单环路系统的知识分析RV减速器，给出转速、转矩、传动比的计算公式和功率流的分流大小、流向图；并运用结点功率法给出系统的传动效率；提出根据功率流分流情况来设计传动系统的设计方法。     

RV减速器非线性动态传动精度

论文以RV-80E减速器为研究对象,综合考虑系统中各零件的制造误差、装配误差、间隙以及微位移等相关因素对传动精度的影响,用质量弹簧“等价模型”的方法建立RV减速器动态传动精度的动力学模型,对RV传动精度模型进行仿真,分析了单项误差因素及系统误差对RV传动精度的影响。结果表明,针轮半径方向齿槽偏差所引起的位移对RV传动机构影响较大;当两摆线轮相互间相位差为120°时,对系统的传动误差影响较小;单项耦合对系统传动误差最大值为42.52〃。最后,以RV-80E减速器为例,进行实验,对测试的数据进行了分析,结果表示仿真与实测结果较吻合。本文对RV减速器的设计和制造具有一定的理论意义和实用价值。     

大偏心量摆线针轮减速器设计与分析

目的 通过摆线针轮传动原理，分析大偏心量摆线针轮机构的传动误差，探究大偏心量摆线轮几何建模和传动性能的分析方法。方法 通过切削加工模拟法得到摆线轮齿廓，采用多体动力学分析软件ADAMS建立RV减速器虚拟样机模型实现传动误差分析。结果 得到了不同偏心量的RV减速器传动误差。偏心量越大，RV减速器的平均绝对值误差越小、振动越小、传动越平稳、背隙越小。因此，加大偏心量能够减小传动误差的波动，减小背隙，获得更为平稳的传动性能。结论 本文提出的大偏心量摆线轮设计方法可为RV减速器创新设计提供方向。     

考虑加工误差及柔性因素的RV减速器动态传动误差分析方法

针对摆线轮、针轮、曲柄轴等关键承载部件的装配误差、制造误差，以及各级齿轮接触弹性变形和支承弹性变形对RV减速器传动精度的影响，提出了基于Newmark-β法考虑加工和装配误差以及柔性因素的RV减速器动态传动误差分析方法。首先，对原始系统动力学模型的动态响应进行时频联合域分析，找出减速器各级振动信号成因，为后续引入装配及制造误差的横向分析提供基础；其次，结合光弹实验，采用有限差分法分析比较了减速器传动误差对各处装配及制造误差的影响灵敏度；然后，量化分析变载、变速和误差条件下各级传动接触及支承弹性变形对动态传动误差的贡献率；最后，结合灵敏度和误差贡献率进行横向比较，确定影响传动精度的主要因素。仿真结果表明：针齿半径误差对传动精度影响最大，其次是曲柄轴凸轮偏心误差，再次是摆线轮的曲柄轴孔偏心误差，最后是针齿壳中心圆半径误差；在变工况传动精度分析中，动态传动误差随负载的增加而增加，输出转速平稳性随负载和转速增加而降低；在柔性变形误差贡献率分析中，低速级齿轮的接触变形贡献率最大，为51%以上，支承变形贡献率次之，介于15%～30%之间。该研究结果可为RV减速器传动误差优化提供一定的参考。     

基于模糊层次分析法的RV减速器公差设计方法

精密传动用RV减速器的零件公差设计是其研发过程中的一大难点。为此提出了一种基于模糊层次分析法的RV减速器的公差设计方法。通过敏感度分析,构造零件设计参数误差对传动精度影响程度的敏感度权系数,利用三角模糊数层次分析法构造零件加工难易度权系数。基于几何平均数法建立零件设计参数的权重表达式用于计算RV减速器的回差,从而实现零件设计参数的公差分配。通过样机的设计及实验表明该方法是可行的,对RV减速器的公差设计具有一定的指导意义。     

RV减速器等效误差建模与参数优化

RV减速器是机器人的核心部件,其传动精度对机器人性能起着重要作用.为提高其传动精度,建立了RV减速器的传动误差的等效模型,并利用刚度经验公式对模型的参数进行求解,得到减速器的理论传动误差.在动力学模型的基础上,采用改进遗传算法对模型中的经验公式参数进行了优化.将优化得到的误差模型与通过经验公式计算出的误差模型进行对比,...     

工业机器人用谐波减速器传动性能正交试验分析

针对XB1—60—160型谐波减速器,采用销-盘滑动摩擦磨损试验机对柔轮内壁与波发生器柔性轴承外圈进行摩擦配副正交试验。选取传动效率作为谐波减速器润滑性能和传动性能的评价指标,考察润滑方式、转速、载荷等因素对传动效率的影响。结果表明:润滑是影响谐波减速器摩擦磨损性能和传动效率的主导因素,载荷次之,转速影响最小;在载荷为23~107 N,脂润滑时谐波减速器润滑状态良好,表现出较高的传动效率;并通过Streibeck曲线对摩擦因数的分析发现,在中高转速时,脂润滑的润滑行为由混合润滑向弹性动力润滑过渡,能够保持良好的润滑稳定性能。     

新型定轴摆轮减速传动分析

针对目前摆线针轮减速传动需要专门的输出机构、体积大、振动大等缺点,提出了一种摆线轮作定轴传动的新型定轴摆轮传动机构。分析研究了该机构的传动原理和传动结构;推导了摆线轮基本参数计算公式和齿廓方程;设计制造样机,并在齿轮传动试验台上对该样机性能进行了测试,结果表明该减速器在额定工况下传动效率可达91.9%,最大振动速度有效值为3.09mm/s,最大结构噪声为101.6dB。     

无自转活齿双摆线行星减速器

无自转活齿双摆线行星减速器是一种新型的减速器，与摆线针轮行星减速器相比，本减速器可获得更小的传动比，偶数及小数传动比，并且转臂轴承转速低，文中给出了传动计算公式及正常传动结构条件，为设计提供了理论依据。     

带式无级变速器性能试验台的开发

基于对橡胶带式无级变速器(CVT)基本结构和调速原理的分析,开发了一套对带式CVT调速特性、承栽能力、传动效率等进行测试的试验台,主要实现对输入输出转矩和转速的测量以及对移动盘轴向位移的提取.在该试验台上对一款CVT样机在不同的速比、转速、负载下调速特性和传动效率的变化规律进行测试,测试结果验证了理论分析,得出不同工况下CVT调速特性和传动效率的变化规律,并根据试验结果给出了提高传动效率的途径.     

外波式活齿减速器的试验研究

对外波式活齿减速器的传动效率和温升进行了现场测试．测试结果表明．外波式活齿减速器的结构工艺性和传动性能均优于内波式活齿减速器．外波式活齿减速器结构的合理性和良好的传动性能、为它的推广应用创造了有利的条件．     

基于试验的磁力耦合调速器传动特性分析与研究

以45kW双盘异步式永磁涡流传动调速器为研究对象,建立了永磁涡流传动调速器机械能与磁能之间的能量平衡方程,结合虚拟仪器技术,设计并搭建了磁力耦合调速器性能测试综合试验平台,着重对永磁涡流传动调速器的调速特性、机械特性和温度特性进行了试验测试与研究分析,结果表明,永磁涡流传动调速器在拖动电机转速一定条件下：恒负载情况时,负载输出转速与气隙距离之间近似呈二次函数关系,且在不同的负载条件下,永磁涡流传动调速器有不同气隙距离下的调速特性;气隙距离恒定时,负载大小与负载输出转速近似呈线性关系,机械特性偏“软”;永磁涡流传动的拖动电机输出转速、负载和气隙距离恒运行情况下,永磁盘、散热片及中部连接轴承温度最终处在很小的范围内波动,呈现稳定状态,试验与分析结果可对进一步研究磁力耦合调速器的工况使用及优化设计提供指导与参考依据。     

新型双曲柄内齿环行星减速器的接触分析

针对目前环式减速传动在使用过程中轴承承栽能力较低、容易失效等问题,提出一种由渐开线行星齿轮传动和渐开线少齿差行星传动组合而成的两级新型双曲柄内齿环行星减速器.在对该减速器结构形式、传动原理及受力情况进行分析的基础上,为分析其承栽能力,建立了此新型传动形式的有限元接触分析模型.通过接触分析计算,得出齿面接触等效应力和实际接触齿对数,并在此基础上,对新型双曲柄内齿环行星减速器内啮合传动齿轮副进行了齿廓修形与有限元接佑触重分析.结果表明,修形后的传动齿轮副的承载能力得到了明显提高,具有工程实用性.     

航天机构传动效率高低温测试平台的研制

研制了一款在常压、高低温环境下对航天机构的传动效率进行测试的平台,并开发了与之配套的测试软件.该平台输入端扭矩范围为0～51.2 N·m,额定转速为37.5 r/min,输出端扭矩范围为0～1.92 N·m,额定转速为750 r/min,用于测量-100～100℃环境下航天机构的传动效率.其测控软件系统具备测试任务智能规划功能、仪器快速搭建向导功能、参数自动辅助调整功能、数据分析计算功能、软件可扩展功能、专家数据库功能.通过实验成功验证了该平台在高低温环境下所测试的传动效率精度小于等于0.5％.     

新型双环减速器的设计与实验验证

设计了一种新型双环减速器,并对其进行相关实验验证。采用封闭图法确定减速器内啮合齿轮副的变位系数,进而完成了该型减速器的结构设计与运动学仿真。利用ANSYS的APDL编程语言建立了新型双环减速器样机的三维有限元模型,对其进行了模态仿真与接触分析。结果表明,系统低阶固有频率远高于输入转频,其低阶振型依次表现为高速轴和输出轴在垂直和水平方向的弯曲;在额定载荷下共有3对轮齿发生接触,且最大应力远低于齿轮副的许用应力。样机负载运行和振动测试结果表明,新型双环减速器能在单、双轴驱动2种工况下运行;单轴驱动时,可利用非180°相位差克服机构的运动不确定性实现正常运转,而双轴驱动方式下的动力学性能较单轴驱动为好;减速器的传动效率随负载的增大而增加,且具有良好的短期过载能力。实验结果验证了所提方法能用于指导该型减速器的设计。     

微型汽车驱动桥传动效率的试验研究

针对影响微型汽车驱动桥传动效率的关键因素,对微型汽车驱动桥系统内部功率损失的组成与形成机理进行了分析,构建了微型汽车驱动桥传动效率的数学模型。基于微型汽车驱动桥的具体结构,搭建了专门用于驱动桥传动效率测试的试验台架,通过制造试验样机并开展相关测试,研究了各关键因素对微型汽车驱动桥传动效率的影响规律。试验结果表明:保持加载扭矩不变,随着微型汽车驱动桥输入转速的逐渐增大,传动效率值将逐渐上升,当输入转速增大至约3 500 r/min时传动效率上升至最大值,而后开始逐渐下降;保持输入转速不变,驱动桥的传动效率随着加载扭矩的增大而增大;随着差速器轴承的预紧变形量的增加,驱动桥的传动效率将逐渐降低;在保证轮毂轴承使用寿命的前提下适当增大径向游隙的大小,驱动桥传动效率值将随之上升;如果通过采用合成齿轮油来改善润滑油粘—温特性,驱动桥的传动效率最高可提高约2.51%。     

游梁式抽油机减速器平均效率的测量

游梁式抽油机减速器的平均效率是分析抽油机动态性能的重要工作参数，用常规方法很难对减速器输出轴转矩瞬时值进行连续测量，所得到的只是平均转矩，其测试结果也有误差．本文介绍了用ＮＥＣ公司生产的ＮＫ－７６９０遥测仪同步测试电机、抽油机曲柄轴转矩，用测速电机测电机转速的方案，最后算出一冲程内电机及减速器输出轴功率，再用积分法算出二者在一冲程内的功则可算出减速器的平均效率．本文提供对２种工况的测试结果     

带传动计算机测试系统研制

针对传统带传动测试系统存在的问题，利用单片机开发一种主从带轮速度非接触式的同步测量转速、滑差率、转矩、效率实时显示的动态测试仪。论述了该测试仪工作原理、组成、软件的设计、单片机和PC机通讯等。     

金属带式无级变速器传动效率的实验研究

传动效率是无级变速器的一项重要性能,分析了无级变速器传动过程中的各项功率的损失,认为金属带与锥盘之间的沿圆周方向滑动引起的功率损失是主要的·并通过实验测试出金属带式无级变速器的主要部件金属带的传动效率·实验在3种工作条件下,保持各工作条件下的输入转速和速比不变,逐渐改变输入转矩,使输出转矩随其变化而变化,分别测出输入输出的转速和输入输出的转矩,然后经过计算,得出了金属带在稳态运行中的传动效率为092·     

基于RV减速器有限元装配模型的摆线轮受力分析

以工业机器人普遍采用的RV减速器为研究对象,通过考虑RV减速器第一级传动中太阳轮和行星轮变形,第二级传动中针齿壳、针齿、摆线轮、曲柄轴承滚子和曲柄轴变形,针齿和针齿孔加工误差,曲柄轴承间隙及摆线轮与针齿间啮合侧隙,基于有限元法,利用ANSYS APDL建立RV减速器参数化有限元装配模型。通过有限元仿真分析得出各因素综合作用下摆线轮齿受力分布及各齿受力大小,总结出摆线轮轮辐结构变形对摆线轮受力的影响规律,为RV减速器摆线轮结构参数优化提供依据。