渐开线圆柱齿轮啮合过程中磨损的计算机仿真

利用边界元的基本思想，渐开线直齿圆柱齿轮可以简化到端面进行分析，从而将空间啮合问题转化为平面啮合问题。将边界曲线离散成许多单元和结点，对这些离散点进行啮合和磨损分析，提出了用参数三次样条曲线来模拟磨损后的齿面，实现了对任意啮合点磨损量的计算。编制了一系列的软件，实现了用计算机对齿轮啮合过程中的载荷、应力及磨损进行动态模拟，得出的结果符合通常的磨损规律。     

圆柱/平面径向微动磨损特性及其对疲劳寿命的影响

从微动磨损特性出发,建立圆柱/平面微动磨损分析模型,通过ANSYS计算接触面的接触应力状态和接触面的相对滑移量,得到接触面的接触半径和微动磨损状况.将微动磨损条件下的疲劳寿命划分为微动磨损阶段、疲劳裂纹萌生和裂纹扩展3个阶段,给出接触疲劳应力下3个阶段的疲劳寿命计算方法,结合圆柱/平面径向微动磨损实例进行疲劳寿命估算.结果表明,接触面的应力集中导致裂纹萌生点,将单次施载的磨损量工况下疲劳寿命进行比较,得出微动磨损使构件的疲劳寿命降低,无微动磨损下疲劳寿命约为107.     

面接触应力分布与磨损分析

接触应力分布对工作表面破坏情况有着重要的影响。为分析磨损表面破坏情况,文中利用有限元法分析了三维滑块摩擦模型的面接触应力从静态到滑动的演化过程,并对平面应力的光弹实验进行比较研究。仿真得到了主应力差分布、表面接触压力分布和摩擦应力分布,分析结果表明:随着接触状态的改变,接触应力从集中在滑块边缘周围变成集中在运动方向前缘;载荷及摩擦系数对接触应力的影响较显著。平面应力场的光弹实验结果表明,接触应力集中在运动前方,与仿真结果一致。表面磨损实验结果表明:开始接触磨损时,滑块前缘出现最大损伤,对应的接触应力最大;随着磨损距离的增加,接触表面损伤由运动前方向后扩展,最后覆盖整个接触面;接触面所受的载荷越大,磨损程度越高。     

考虑微动磨损的螺栓联接计算

微动磨损引起螺栓联接失效，分析磨损过程和失效原因，考虑螺栓轴向弹性变形及接触面上的粗糙峰被碾平等因素，提出了防止失效的计算方法和公式。     

超高速铣削刀具的磨损机理

应用有限元法分析了超高速铣削刀具刀齿的受力和应力，并分析了超高速铣削刀具的热传导特点，根据刀具的受力和热作用分析表明，超高速铣削时最大主应力产生在刀具内周边处，且刀齿的受热过程为一个持续时间极短的热脉冲过程。在此基础上，讨论了超高速铣削刀具的磨损形式和过程．刀具的磨损形式主要有由机械摩擦引起的磨粒磨损、热脉冲应力和力脉冲应力引起的疲劳断裂及粘结磨损，并在刀齿根部产生最终断裂。     

汽车零件磨损渐变可靠性分析

为研究车辆零件在磨损作用影响下的可靠性问题，将零件结构尺寸最大磨损量考虑到渐变可靠性模型中，得到随时间变化的可靠性状态方程的数学模型，并利用二阶矩和随机摄动法得出动态可靠性指标，进而获得零部件的渐变可靠性及灵敏度的定量分析结果.通过算例与蒙特卡洛相结合验证了该方法的有效性，拟合得到了零部件磨损渐变可靠性分布规律曲线和灵敏度曲线，很好地反映了零部件几何尺寸在磨损状态下危险截面的可靠性变化情况，为车辆零件的磨损渐变可靠性研究提供了理论参考.     

金属材料剥层磨损的力学分析

利用弹性接触理论、电镜及光弹应力分析,研究了金属材料在两体磨损工况下的剥层磨损。结果表明,亚表层裂纹形成在高应力区（０≤ｚ≤０．１ａ）和低应力区（ｚ≥０．５ａ）之间。主裂纹在交变的σｘ和τｚｘ作用下沿水平方向扩展,分叉裂纹在τｍａｘ作用下沿３７°角方向扩展,提高材料的屈服强度和裂纹扩展功可显著地提高材料的耐磨性。     

铣刀磨损过程中铣削力与磨损面积分析

研究了三刃立铣刀磨损过程中切削力与刀具后刀面磨损带中部宽度（VB）、磨损面积、刀具副后刀面磨损带宽和磨损面积之间的关系．实验结果表明：铣刀磨损过程中,铣刀每转切削力均值、每切削刃切削力均值的变化曲线与车刀的典型磨损过程曲线相似,铣刀后刀面磨损面积比VB更真实地反映铣刀的磨损状态,可根据x方向的切削力标准偏差与其均值的比值判断刀具的磨损．     

铣刀磨损过程中铣削力与磨损面积分析

研究了三刃立铣刀磨损过程中切削力与刀具后刀面磨损带中部密度,磨损面积,刀具副后刀面磨损宽和磨损面积之间的关系。实验结果表明：铣刀磨损过程中,铣刀每转切削力均值,每切削刃切削力均值的变化曲线与车刀的典型磨损过程曲线相似,铣刀后刀面磨损面积比ＶＢ更真实地反映铣刀的磨损状态,可根据ｘ方向的切削力标准偏差与其均值的比值判断刀具的磨损。     

奥贝球铁的无润滑滑动磨损机制

研究了一种钢钼奥贝球铁在按触应力下与GCr15钢对磨时的无润滑滑动磨损。结果表明当载荷小于98N时，奥贝球铁比GCr15耐磨，磨损过程中的形变诱发马氏体相变是这种材料具有良好耐磨性的重要原因，观察到了轻微磨损向剧烈磨损的转化，轻微磨损的机制是氧化磨损与分层机制；而碚层与分层机制则为造成剧烈磨损的原因。     

SKODA-SAVIN磨损试验机上的磨损试验分折

本文应用了微凸体互嵌模型,分析了单次滑动和重复滑动时的磨痕和磨屑的形成原因,进而探讨了用SAVIN试验机做磨损试验时的磨损类型和机制。     

铝硅(Al-Si)合金磨损行为的研究

研究了亚共晶、共晶、过共晶Al-Si合金在润滑条件下的磨损行为,探讨了三类合金的磨损失效机理,得出提高Si含量是提高Al-Si合金耐磨性的有效途径。     

按磨损量设计齿轮传动

本文应用润滑和磨损方面的成果，推导出齿轮传动的综合条件与润滑状态、磨损状态的关系式；绘制了确定磨损率的线图；获得了按磨损量设计齿轮传动的方法。     

斜井提升钢丝绳磨损机理分析

以某矿斜井串车提升用报废钢丝绳为研究对象,通过分析试样宏观形貌、扫描电镜照片以及油垢试样磨粒成分可知,钢丝绳外层钢丝的宏观磨损面由钢丝绳与滚筒、天轮、地辊之间的相互挤压、摩擦所致,是黏着磨损、磨粒磨损、腐蚀磨损及疲劳磨损综合作用的结果.股间、股内钢丝的磨损机理与钢丝绳的润滑状态、外界杂质侵入程度、载荷性质等密切相关.既有黏着磨损、磨粒磨损、腐蚀磨损等典型磨损现象,也有在腐蚀介质以及交变载荷共同作用下而产生的复合磨损.     

珠光体基球墨铸铁的无润滑滑动磨损

在较大载荷与速度范围内(3～20kgf,0.25～7.5m/s)用销盘法研究了含铜、钼珠光体基球墨铸铁的无润滑滑动磨损特性。研究结果表明这种材料在一定载荷下,随着摩擦速度的增大,出现两个轻微磨损区和两个剧烈磨损区。在第二个轻微磨损区中,摩擦表面形成了高硬度的白亮层。与前人观点不同,认为白亮层不是使试样具有高耐磨性的原因,此时的低磨损率是由于摩擦热使试样表面升温到临界点以上并发生了氧化所致。根据实验结果绘制了这种材料的磨损图。     

化学镀Ni-P合金的化学腐蚀磨损机理

从实验和理论两方面研究了化学镀Ｎｉ－Ｐ合金在无润滑磨损条件下的化学腐蚀磨损机理,探讨了化学镀Ｎｉ－Ｐ合金作为钻杆耐腐蚀磨损功能性镀层的可行性,结果表明：化学镀Ｎｉ－Ｐ合金在无润滑磨损条件下的磨损机理主要为剥层磨损,并们随少量磨粒磨损,在无泣滑磨损状态下,化学镀Ｎｉ－Ｐ合金不适合作为Ｇ１０５钢抵抗化学腐蚀磨损的功能性镀层。     

润滑条件下钢的滑动磨损特性及其机理的研究

本文从材料方面研究了几个因素．包括跑合过程、钢的硬度及不同组织结构，对４３４０钢耐磨性的影响。滑动磨损试验是在“柱－盘”试验机上进行的，其固定的圆柱为５２１００钢，在旋转的圆盘试样上滑动。耐磨性通过圆盘在恒载恒速下的磨损失重及载荷相对滑动速度的磨损机制转变图进行比较，试验中发现了一些新的现象。磨痕的形貌、磨痕截面的特征以及磨屑的类型在光学显微镜及扫描电镜下进行了系统的观察。根据试验结果得出了一些关于改善钢材耐磨性措施的结论，并对滑动磨损机理进行了综合的讨论。     

奥贝球铁的无润滑滑动磨损机制

研究了一种铜钼奥贝球铁在按触应力下与GCr15钢对磨时的无润滑滑动磨损。结果表明当载荷小于98N时,奥贝球铁比GCr15耐磨。磨损过程中的形变诱发马氏体相变是这种材料具有良好耐磨性的重要原因。观察到了轻微磨损向剧烈磨损的转化。轻微磨损的机制是氧化磨损与分层机制;而脱层与分层机制则为造成剧烈磨损的原因。     

磨损率方程的比较研究(英)

本文通过具有不同显微组织的1080钢在干滑动条件下的磨损实验，比较和讨论了3种常用的磨损方程．结果表明，磨损系数（K）方程可能得出与磨损体积变化不同或错误的计算结果．其原因在于Archard模型中引入的硬度参数不能反映磨损过程中的动态硬度变化．     

轮胎偏磨损机理及数值解析方法研究

在车辆-轮胎-地面系统力学范畴内对轮胎偏磨损机理进行了探讨，定义了轮胎偏磨损的概念，指出了滑移力和滑移速度在轮胎轴向和周向上的梯度变化是造成轮胎偏磨损的根本原因．着重介绍了现有轮胎偏磨损预测计算模型：有限单元法，单位磨损里程表示法及磨损能量计算法．并对这三种方法进行了比较和评价，提出今后轮胎偏磨损的研究发展方向．