水化学因素对集输管线腐蚀的影响

用电化学方法研究了水化学因素对套管钢在模拟油田水中腐蚀的影响，包括亚硫酸钠除氧效果、溶解氧浓度、氯离子浓度、介质温度对腐蚀的影响，得出了将腐蚀速率控制在石油部行业标准ＳＹ５３２９—８８中规定的腐蚀速率的临界溶氧浓度、氯离子浓度和温度值。     

Q235管线钢焊接接头微区电化学行为

研究了燃气旧管道Q235管线钢焊接接头各个微观区域在土壤模拟溶液中的电化学行为.测量了各个微区的极化曲线,测定了相关的电化学参数.结果表明,各区域的Ecorr由低至高和icorr由大至小的顺序依次为:熔合线,不完全正火区,过热区,正火区,回火区,母材,焊缝区.同一个焊接接头的七个不同热经历区域暴露于同一电解质时,也将构成一个多电极体系.其中,熔合线和不完全正火区将成为复杂多电极体系形成的原电池中的阳极,最可能遭受到优先的腐蚀溶解;焊缝区和母材区则是原电池中的阴极,腐蚀敏感性低且在一定程度上受到阴极保护.     

极压抗磨添加剂在Ni－P镀层表面的作用机理

利用球－盘摩擦磨损试验机全面地研究了润滑油极压抗磨添加剂硫化烯烃及磷酸三甲酚酯在Ｎｉ－Ｐ电刷镀层表面的作用效果，并利用Ｘ射线光电子能谱仪和俄歇电子能谱仪分析了各摩擦表面润滑膜的成分及结构，进而讨论了硫化烯烃及磷酸三甲酚酯在Ｎｉ－Ｐ镀层摩擦表面的作用机理。研究结果表明，润滑油中加入硫化烯烃时对Ｎｉ－Ｐ镀层有良好的润滑效果，但加入磷酸三甲酚酯时的润滑效果较差。     

钛合金材料在醇类溶液中的电化学行为

采用动电位极化测量技术测定了4种航空用钛合金材料（TC4，TCll，TA7和TAl2)在6种醇类溶液介质中的极化曲线和它们的电化学参数．重点考察了醇类溶液中H2O或C1^-离子的影响．结果表明：醇类溶液中含一定量的H2O可适当改善材料的耐点蚀性能；而醇类溶液中的C1^-离子将严重损害材料的耐点蚀性能，明显使钛合金材料从自钝化状态转变为活化状态．     

G105钢及其化学镀Ni-P合金的化学腐蚀磨损

研究了无润滑磨损条件下, G105钢及其化学镀Ni-P合金在空气和氮气中的化学腐蚀磨损行为. 结果表明,两种材料的磨损速度随载荷、滑动速度增大而增大,磨擦系数随之降低.气体介质中的氧含量对G105钢影响较大.在无润滑磨损条件下,化学镀Ni-P合金不适合作为G105钢抵抗化学腐蚀磨损的表面改性镀层.     

316L不锈钢楔形缝隙内溶液化学

用微电极研究了３１６Ｌ不锈钢楔形缝隙在３．５％ＮａＣｌ溶液（室温）中的溶液化学变化规律。结果表明：在两种不同缝隙开口情况下，缝隙内各点的Ｃｌ－都发生了富集，ｐＨ也都降低；当缝隙开口为１．３６ｍｍ时，缝隙内Ｃｌ－浓度随时间和与缝口距离的增大而增大，ｐＨ值随之下降，最高Ｃｌ－浓度为１．６ｍｏｌ／ｌ，最低ｐＨ值为５．０１；当缝隙开口为０．２２ｍｍ，最高Ｃｌ－浓度为１．１ｍｏｌ／ｌ，最低ｐＨ值为３．１．缝隙内溶液酸化是由于金属离子的水解和Ｃｌ－的共同作用，缝内金属氯化物浓度甚至可以达到饱和态。     

低合金钢—硝酸盐溶液体系的SCC图

研究了低合金钢-硝酸盐溶液体系的应力腐蚀行为。测定了温度,浓度和电极电位对各种腐蚀类型及腐蚀强度的影响。建立了相应的温度-浓度-电位SCC图。确定了该体系的下临界电位和SCC敏感电位范围。讨论了采用阴极保护的可能性。     

碳钢高温高压CO2腐蚀产物膜的形成机制

利用高温高压反应釜模拟了N80钢在CO2分压1MPa、温度90℃、流速1ms-1条件下地层水中不同时间的腐蚀行为,并应用SEM、EDS和XRD等微观分析手段研究了腐蚀产物膜的微观形貌、成分和结构特征,探讨了腐蚀产物膜的形成机制. 结果表明:在腐蚀开始阶段(8h),腐蚀产物主要为Fe3C,并有少量的FeCO3形成. 随着腐蚀的进行(72h后),腐蚀产物膜基本上为FeCO3. 腐蚀产物膜由内外两层构成:内层膜是溶液中HCO-3不断透过膜进入膜/基界面与基体反应形成,并使膜/基界面不断向内推进;外层膜是由于溶液中Fe2 和CO2-3的浓度超过FeCO3的容度积,FeCO3晶体在内层膜表面形核并长大而形成. 外层膜的晶粒比较细小、致密. 内层膜与外层膜的界面结合比较弱,而内层膜与基体的结合比较强.     

阴极保护对氯化物环境中1Cr13不锈钢微动腐蚀的影响

利用自制的微动腐蚀测试系统,研究了１Ｃｒ１３不锈钢在３．５％ＮａＣｌ溶液中, 不同的有极保护电位下的微动蚀行为。结果表明：未加阴极保护时,微动使自然腐蚀电位快速负移到稳定值;     

G105钢及其化学镀Ni—P合金的化学腐蚀磨损

研究了无润滑磨损条件下，G105钢及其化学镀Ni—P合金在空气和氮气中的化学腐蚀磨损行为．结果表明，两种材料的磨损速度随载荷、滑动速度增大而增大，磨擦系数随之降低．气体介质中的氧含量对G105钢影响较大．在无润滑磨损条件下，化学镀Ni—P合金不适合作为G105钢抵抗化学腐蚀磨损的表面改性镀层．