智能雷随动系统

简单介绍了智能雷的发展概况及今后的发展方向，同时介绍了智能雷随动系统的构造及作用。     

高炮电气随动系统神经智能故障诊断系统的设计与实现

根据高炮电气随动电控系统的组成及其电路的结构与特点,设计了高炮电气随动系统神经智能故障诊断系统的模型、系统硬件组成、系统软件结构和相关命令,并阐述了拟神经网络测试算法。     

智能汽车整车在环测试台转向随动系统

针对传统的转鼓平台无法测量智能汽车轮胎转角,且不能用于智能汽车变道场景测试等问题,提出以伺服电机系统为控制对象的转向随动系统,研究基于距离传感器的控制策略对于转角跟随的影响。首先,将被测智能汽车置于转向随动系统的转向台上,轮胎转向带动转向台转动,实现被测智能汽车的转向角采集;其次,在左右转向台上分别安装一对激光传感器,采集转角差作为控制系统的误差输入;然后,将输入的转角差、转角差变化率与单片机控制位置脉冲的比例积分控制参数(PI)建立两输入、两输出的模糊控制关系,以提高转向随动系统定位的准确性和稳定性;最后,根据传感器采集的数据和仿真试验数据调整参数,实现模糊控制器的优化控制。试验时,被测智能汽车的车载电脑控制方向盘以不同角速度转动,车辆控制器局域网络(CAN)总线与测试台上位机程序分别记录方向盘转角和转向随动系统转角。研究结果表明:当被测智能汽车方向盘以不同角速度进行测试时,台架的测试结果能够保持在固定区间且没有明显变化,能为智能汽车的转向性能测试提供可靠参数支持;转向随动系统的延时与被测智能汽车方向盘转角速度没有显著关系,转向随动系统的延时约为235.5 ms。     

远程多管火箭炮随动系统的可靠性分析

为了提高远程多管火箭炮随动系统的可靠性指标，介绍了远程多管火箭炮随动系统的基本组成，建立了随动系统的可靠性模型，井对某型远程多管火箭炮的随动系统进行了可靠性预计，在分析的基础上提出了改进可靠性设计的建议和措施。     

快速低噪声微机随动系统

论述了随动系统的快速性以及微机控制的实现问题，研究结果表明，快速低噪声微机随动系统是可以实现的。     

一种基于积分滑模控制技术的火炮随动系统设计

火炮随动系统是火控系统重要组成部分,随动系统的定位精度和调炮速度直接影响到火炮指向精度和战斗反应的快速性。描述了火炮随动系统的基于积分滑模控制技术的设计方法,实现了火炮随动系统的高精度、高鲁棒性。理论分析和仿真试验结果表明设计方法合理可行。     

航天器低重力模拟试验平台三维随动系统

为验证航天器处于低重力环境条件下在目标天体表面着陆起飞的适应能力，三维随动系统采用大范围随动和快速精确跟踪两级联动驱动技术构建了低重力环境，在地面进行航天器的着陆起飞试验。该试验方法克服了试验空间要求大、控制精度要求高等技术指标难点，解决了三维随动系统多自由度联动，大惯量机电设备高速、高精度协同控制等多项关键技术难题。通过并联索系统驱动技术控制快速随动平台运动，完成对航天器试验过程中的大范围随动跟踪；通过快速随动平台装置对航天器施加高精度的吊绳拉力控制，并在水平方向上跟随航天器运动，同时保持吊绳绝对倾角要求；通过提高快速随动平台的水平刚度，从而克服两级联动设备耦合晃动对航天器试验的不利影响。系统成功应用于中国探月工程中嫦娥三号、嫦娥五号和火星探测任务中天问一号航天器在低重力条件下悬停、避障、缓速下降和着陆，以及起飞等一系列地面真实工况验证试验，为航天器的综合性能参数验证与优化提供了关键技术手段。     

定长切割控制系统中的控制算法研究

针对薄壁型材定长切割随动系统的特点，分析了该系统的数学模型，并针对系统的不同工作状态，采取了多种控制算法的组合进行控制。实践结果表明，采用这种控制算法能使定长切割随动系统具有快速、高精度特性。     

定长切割控制系统中的控制算法研究

针对薄壁型材定长切割随动系统的特点，分析了该系统的数学模型，并针对系统的不同工作状态，采取了多种控制算法的组合进行控制．实践结果表明，采用这种控制算法能使定长切割随动系统具有快速、高精度特性。     

模糊积分控制在位置随动系统中的应用

位置随动系统要求具有较快的动态响应速度和较低的稳态误差.在模糊控制位置随动系统的基础上,引入积分控制方法,实现了位置随动系统的模糊积分控制.在系统的动态过程中,利用模糊控制的快速响应能力保证位置随动系统具有较快的动态响应速度;系统进入稳态以后引入积分控制,提高位置随动系统的稳态精度.将模糊积分控制方法应用于KSD-1型位置随动系统,实验结果表明该方法具有稳态精度高、响应速度快、超调量小的特点.     

基于MATLAB的变结构模型跟踪控制系统研究

广泛应用的直流调速系统采用传统PID控制 ,往往在负载、模型参数大范围变化时 ,难以达到令人满意的控制效果 因而以直流调速系统为对象 ,设计了一种变结构模型跟踪控制器 ,基于MATLAB/SIMULINK建立了动态仿真模型 ,并着重分析了对象参数变化、负载变化、控制参数选择等对系统性能的影响 仿真及分析结果表明 :采用数字控制的变结构模型跟踪控制系统 ,对对象参数变化及负载变化不敏感 ,具有较高的鲁棒性 ;非自衡对象负载变化后 ,系统存在微小的静差 ;控制参数的选择对变结构系统的性能影响很大     

新型双控制器方案的磁悬浮止推轴承控制系统

介绍了磁悬浮止推轴承的实验系统 ,该系统经过位置传感器检测其信号 ,当位置变化时 ,系统可以通过调节电磁力的大小 ,实现闭环控制。利用线性控制原理对其系统建立了数学模型。新型双控制方案采用两个控制器 :一个是跟随控制器 ;一个是抗干扰控制器。系统的跟随性能可以单独由跟随器调节 ;系统的抗干扰性能可以单独由抗干扰控制器调节。采用新型双控制方案与 I- PD控制分别对其系统进行了仿真 ,并对其仿真结果进行了比较。对新型双控制方案的控制参数进行了整定。最后 ,给出了仿真结果及结论。     

基于CAN总线的孵化室自动控制系统设计

设计了基于CAN总线的种鸡场孵化室自动控制系统.系统上节点显示下节点的检测数据并可以对下节点进行远程控制,同时控制孵化室内的温湿度;下节点控制孵化箱内的温湿度,并定时翻蛋.     

不同运行策略下的分布式系统多目标分析

为寻求能源供给系统在经济-安全-环保-节能的协调,依托"互联网+"思维,构建了一套分布式冷电联供系统,主要包括动力子系统、地源热泵子系统、蓄能子系统。建立了在偏离设计工况时不同设备的性能模型,在此基础上,以运行费用、CO_2排放和一次能源消耗为目标函数,分析了电负荷跟踪运行策略、热负荷跟踪运行策略、混合跟踪运行策略和动力设备(PGU)最大效率跟踪运行策略下系统中各设备的运行时间、运行状态及系统总性能的变化。结果表明,与传统电网购电的分供系统相比,分布式系统的经济性、环境性较好,一次能源消耗较低。热负荷跟踪策略的经济性和环境友好性最优,运行费用和CO_2排放分别降低了32.7%和45.3%;最大效率跟踪策略经济性最差,但由于PGU机组连续运行,其一次能源消耗降低最多,为86.7%。不同运行策略结果可为分布式系统的运行提供一定的理论参考。     

基于Leader-follower的自主车辆跟随控制器设计

为解决自主车辆的跟随控制中误差系统的稳定性问题, 基于Leader鄄follower 法设计了车辆跟随控制器。对自主车辆进行运动学建模, 采用Leader鄄follower 模型描述车辆跟随结构, 用L鄄渍控制方法建立车辆跟随误差系统, 设计跟随车辆的速度控制器, 以实现跟随车辆对领航车辆的稳定跟随。通过Matlab 仿真实验结果证明,该控制器使误差最终收敛到0, 能达到跟随控制的目的。     

自适应滑模跟踪控制研究及其应用

对模型跟踪自适应控制进行了新的探讨，提出了自适应滑模跟踪控制策略．对模型跟踪误差建立了滑动模型，实现了滑动模态控制，保证模型跟踪误差快速趋于零．该控制策略用于机械加工过程的仿真结果表明，其对机械加工过程参数变化的扰动有较好的适应性和较强的鲁棒性．     

液压机械无级变速器速比跟踪控制系统研究

提出液压机械无级变速器速比跟踪控制系统的设计方法.分析了等差式液压机械无级变速器的速比特性,建立了液压机械无级变速器的变速系统模型,并通过频率特性分析对液压机械无级变速器的模型进行了简化.设计了速比跟踪控制算法,在实验台上完成了变速器的速比跟踪控制实验以及速比跟踪系统对发动机转速的调节实验.实验结果表明:液压机械无级变速器在跟踪阶跃速比时,不存在稳态跟踪误差,而在跟踪斜坡速比时,存在稳态跟踪误差;通过跟踪变速器的目标速比可以实现对发动机工作转速的调节,使其工作在最佳工作点.     

基于SIMULINK 的某雷达天线随动系统性能分析

介绍了SIMULINK的特点和某型雷达天线随动系统的原理，着重论述了利用SIMULINK面向方框图的建模方法及数字仿真过程，并对某型雷达天线(方位角支路)随动系统的动态性能进行了分析。对利用SIMULINK分析复杂控制系统的性能具有指导作用。     

基于AutoCAD开发零件特征建模系统研究

针对AutoCAD系统在特征建模方面存在的问题，依据特征建模技术理论，借助ObjectARX二次开发工具，在AutoCAD2004平台上开发了基于特征设计的零件特征建模系统。该系统用户界面友好、操作简单方便、设计效率高，可以方便地输入特征的非几何信息，为后续过程提供了丰富的信息，便于CAD与后续过程CAPP和CAM的集成。该系统的实现表明利用现有CAD系统的实体造型功能，开发特征建模系统是实现CAD／CAM集成的一种简单而有效的方法。     

斗秤加料自动监控系统设计

设计了一种斗秤加料自动监控系统,包括系统硬件、控制程序、监控程序和控制程序。该系统的控制核心是S7-200PLC,监控软件采用国产软件组态王。该系统能够实现的功能为:斗秤自动进料控制、自动下料控制、斗秤满信号显示和斗秤空信号显示,并且能够使用组态王进行组态监控。该系统的特点为:技术先进,操作界面清晰直观,操作方便简单,结构简单,造价低廉,可靠性高。