基于特征映射的车身检具设计方法

通过对特征映射机理及其映射过程的分析，提出了一种基于车身覆盖件特征模型、面向组合检具智能设计的特征映射系统．在研究车身覆盖件的结构形状特征、定位装夹特征、检测特征和车身检具关系的基础上，讨论了车身覆盖件模型到检具模型的特征映射关系，给出特征信息演变的映射函数，实现在车身覆盖件的概念设计阶段，同步进行检具设计的思想．文中的覆盖件表面特征分析、相应检具功一构映射和组合检具结构生成的过程完成了零件设计特征到相应检具模型特征的映射，从而实现了信息在特征层上的转换，完善了在并行工程环境下产品信息的集成与共享，并进行了实例验证．     

三维管件成本估算研究

利用Pro/ENGINEER二次开发手段Pro/Toolkit,通过对锅炉管件三维模型特征件参数的提取,将三维建模技术与零部件成本估算方法集成,实现产品成本的快速准确估算,为设计初期较准确地获取零部件成本信息提供了一种有效的方法。     

基于模面工程的轿车侧围拉延成形数值模拟

为快速确定复杂车身外覆盖件拉延工艺方案,提高CAD模面设计效率,以轿车侧围为研究对象,针对性地分析制件的成形特点,采用CAE技术全程驱动制件的模面设计方法设计制件的拉延模面,并进行数值模拟计算研究.结果显示,轿车侧围模面零件边界区域内成形充分,无开裂与起皱等成形性问题,模面上发生成形性问题的部位主要位于零件边界区域外,不影响零件的拉延成形质量.研究表明采用FEM技术的CAE软件AutoForm能够有效驱动复杂车身外覆盖件的模面工程实施.     

论汽车冲压件检具的设计思路及要领

汽车冲压件检具作为控制汽车冲压件质量的重要手段已被国内外各汽车整车及配件厂家广泛运用。本文就如何设计出操作简便、检测精度高的专用检具这个问题,对检具的布局、定位、自由度法则及设计基准进行了介绍,并结合实际经验对零件要求精度的部位的设计方法及要领等进行了详细阐述。     

基于规则的小型冲压模具报价系统

文章针对小型冲压模具,利用基于规则的表示法设计典型工艺库、标准工序库、匹配知识库和工艺编码,运用部件的制造工时定额详细计算成形零件成本。建立标准模架价格数据库,根据得到的成形零件成本,采用模架估算法实现模具快速报价;最后通过实例验证了这种成本估算方法的有效性,达到了开发实用、合理的冲压模具报价系统,并为模具企业提供科学报价方法的目的。     

产品设计中的成本模型构建

以产品的成本组成分析为基础,构建一个由原料成本、零件加工成本和装配成本组成的产品成本模型。采用该模型能在产品的设计阶段对不同的设计方案进行成本估算,从而为企业对新产品设计方案的选择提供依据。文中以液压缸的成本估算为实例,验证了该成本模型的有效性。     

铝合金曲面薄壁件柔性工装夹具的设计探讨

机械设计制造中,对于夹持装置的要求越来越高。汽车工业中,汽车主模型检具中大量采用铝合金曲面薄壁件,为了更好的生产这些模型,需要设计能够满足这些检具生产需要的柔性工装夹具,该文对这类工装夹具的设计原则进行了简要论述,并对汽车主模型检具引擎盖部位的支撑夹紧装置进行了简单的介绍,希望能促进相关人士的研究。     

多工位级进冲压全工序数值模拟关键技术研究

综合运用UG、HyperMesh和Dynaform建立了某高强钢板汽车安装座件的13工位级进冲压全工序数值模拟排样条料模型,采用多工位多工序级进冲压法对冲压成形全工序进行了有限元数值模拟,并对关键的第三、四工位的正、反拉深进行了详细分析,通过对毛坯及凸包形状进行修正后重新建模获得了理想的模拟结果,据此设计制造出了该零件的13工位级进冲模,成功冲制出了左右对称的一套两件的某汽车安装座零件,成形质量经过检具检测满足使用要求,现该级进模已投入批量生产.     

软件开发成本估算的研究与应用

通过分析软件成本估算模型COCOMOII,提出一种基于项目特征的、简单快速的软件成本估算方法——特征比较法。该方法不仅可以辅助估算专家在项目初期快速估算软件成本,也可以在项目的开发过程中辅助项目高层人员和项目经理进行多类决策。     

基于并行工程的产品成本评估系统研究

为了将产品成本估算引入到产品的并行设计过程中,实现产品成本评估与产品设计的同步推进,达到降低产品成本的目的,论文探讨了并行工程的产品开发过程,提出了在并行工程环境下对产品进行成本估算的方法,即基于产品结构树的快速成本估算法和基于材料消耗的详细成本估算法。研究表明将产品成本评估引入到产品设计中,在产品设计的不同阶段对产品成本进行估算,及时向设计人员反馈产品成本信息,可以保证所设计的产品在满足用户性能需求的同时又具有较高的经济性。     

折背式乘用车车身结构数字化设计

依据乘用车设计相关法规进行乘用车车身结构设计,在CATIA V5软件中建立数字模型并简化,导入ANSYS 12.1 Workbench软件中,对其在弯曲及紧急制动工况下进行有限元分析,给出强刚度评价结果。在乘用车车身概念设计中,采用数字化设计技术将结构设计与有限元分析相结合,可缩短车身设计周期和降低试制成本。     

基于CATIA的板金有序参数化设计

车身板金零件的正向设计,是一个反复优化方案的过程,正常情况下,70％的时间和精力花费在后期修改优化过程中.为此,基于CATIA的三维参数化建模,针对板金零件的设计思路进行了研究,结合车身结构设计工作,总结出一种思堆清晰、修改方便、容易掌握的设计方法.下面将对板金有序参数化设计方法进行详细阐述.     

基于预拉伸与数控渐进成形复合的轿车翼子板样件制造技术

针对轿车白车身样件开发周期长和费用高的问题,以轿车翼子板为典型零件,设计了板料数控渐进成形工作台;在数控加工中心,通过一次装夹板料实现了轿车翼子板等比例模型的预拉伸、渐进成形和切边的集成加工;利用激光扫描技术测量成形件的轮廓形状并与原始CAD模型进行对比,以改善成形件的尺寸精度;通过改变工具的成形轨迹,采用基于形状特征层切法的成形轨迹来提高零件细节部分的成形精度和表面质量.结果表明,在拉伸阶段,提高压边压力,可以有效改善成形件的减薄.
     

基于正交试验的汽车白车身优化

为了优化白车身低频频率特性,采用有限元软件对白车身进行模态分析,得到模态频率及振型,有限元结果显示白车身低频频率特性不足,需对其进行优化.优化过程中,采用试验设计软件进行全因子试验,以模态频率为约束条件,以白车身重量最低为目标,量化结构板件尺寸并进行试验验证.结果表明:在车身优化中采用全因子试验技术,可以综合考察板件性能,同时简化优化流程,最终白车身在满足低频模态要求的前提下减重7.8,kg.     

基于类比方法的软件成本估算工具的分析与设计

类比估算是基于案例推理的一种形式,也就是,用与待估算项目相似的历史数据集来对比并预测出待估算项目的成本。这里我们采用计算欧几里德距离的方法,来计算待估算项目与历史项目的相似度,然后计算待估算项目的估算值,并对估算结果进行评价。本文将分析和设计估算过程的自动化处理过程。     

板材冲压成形CAE分析软件KMAS在汽车覆盖件模具设计中的应用

阐述了汽车覆盖件模具设计及制造的特点和技术要求,冲压成形CAE技术在车身设计及生产工艺设计分析中的重要作用.以某货车纵梁应用CAE软件KMAS进行产品设计及工艺优化为例,提出了在进行车身件产品设计及模具设计中如何在最短时间得到最优化的工艺方案的方式和实施过程.该方案对解决车身零部件生产中常见的破裂和回弹两种缺陷具有指导意义,可以有效降低模具制造乃至整车制造成本.     

提高估算软件成本精度的方法研究

指出已有的软件成本估算方法中的问题，提卅采用模糊神经网络方法构建软件成本的快速估算模型来提高估算精度。将60个软件项目的相关数据作为样本，分别对神经网络和模糊神经网络两种系统进行训练。将两种模型的训练和估算结果进行比较．结果显示模糊神经网络模型在软件成本估算上比神经网络模型具有更高的学习效率和估算精度。     

基于仿生学车身制造偏差的有限元分析

为了解决传统车身制造偏差控制的自适应性及鲁棒性较差问题,将仿生学应用于车身装配偏差控制.在研究压电主动构件工作原理的基础上建立仿生智能偏差控制系统,利用仿生单元模拟各影响因素,采用有限元分析软件分析车身零件点焊装配过程中的应力和应变数值,以确定车身制造过程中的各偏差源.仿真实例结果表明,基于仿生学的有限元车身偏差控制能够有效降低车身制造偏差,并可以为车身制造偏差的仿生控制系统设计提供理论指导,也是一种有效改善车身制造质量的新方法.     

CUBING开发与应用

该文通过对车身主检具CUBING的介绍与分析，着重阐明了在CUBING设计时所遵循的各项原则，加工制造时所需要保证的加工精度要求，以及在装配检测过程中的各项问题。     

浅析软件成本估算的三种方法

介绍了一些常用的估算软件开发成本的概念。成本估算主要有三种方法：专家判定法、类比法、参数模型法。软件成本估算有两个基本的策略：自顶向下估算、皂底向上估算。这些估算方法都依赖于历史数据,并且必须随着数据点的增加随时进行调整。基于已有的经验进行估算将获得更准确的估算结果。