偏转板伺服阀前置级结构参数优化研究

通过改变偏转板伺服阀劈尖高度和V形槽下端喷口的导流长度等结构参数,建立新的偏转板前置级模型,利用ICEM和FLUENT软件对前置级流场进行静态特性分析;对前置级流量曲线进行二次拟合,建立伺服阀系统数学模型,利用SIMULINK仿真模型进行动态仿真,分析偏转板伺服阀系统的动态特性,从而优化偏转板伺服阀前置级结构参数。结果表明,适当降低偏转板伺服阀劈尖高度,保持劈尖宽度不变,可增大偏转板伺服阀前置级的流量增益和提升伺服阀的响应频率;增加V形槽喷口的导流长度,会减小偏转板伺服阀前置级流量增益和降低伺服阀的响应频率。     

比例控制干式磁粉自动成型液压机研制

磁场条件下压制成型是目前高品质铁磁材料生产的一种有效途径。介绍干式磁粉在受控磁场中的压制成型过程和工艺要求,针对目前使用的开关控制液压机在生产中表现出的不完善之处进行技术改进,关键工艺参数如压力、流量、位置等通过控制电液比例元件来实现,并设计出高精度比例控制干式磁粉自动成型液压机。该机能够实现干式磁粉在受控磁场中成型速度和压力的比例控制,调节方便,不同工序控制参数切换平稳,系统元件少,工作可靠,压制产品品级提高。     

基于SPCE061A的串行数据采集及控制系统的设计

介绍以单片机SPCE061A为核心构成串行数据采集及控制系统。该系统通过串行口与计算机通信，计算机蛤单片机发指令实现数据采集及系统控制，并将数据实时地传回计算机。该系统利用单片机丰富的软硬件资源，可以实现采样、通讯、计算、脉冲计数等多种功能。应用实践表明，系统电路结构简单、功耗低，具有较高的性能价格比，特别适合基于计算机的便携式液压系统测试的数据采集和系统控制。     

面向返工量变化的产品设计过程分析与优化

产品设计过程中的返工导致产品开发成本和时间的增加。为了减少设计迭代、缩短设计时间、降低成本,应用设计结构矩阵（DSM ）方法建立产品设计活动之间的关系依赖矩阵,构建考虑返工量变化的设计过程多目标优化函数,并采用遗传算法对函数模型进行优化求解,最后通过算例验证了该方法的有效性。     

面向产品设计结构的聚类分层分析

提出面向产品设计结构的聚类分层分析方法。首先应用矩阵方法实现产品设计结构的聚类分层,然后应用模糊设计结构矩阵对模块内的零部件进行撕裂运算,得到模块内的零部件影响度和零件主次交互关系,从而实现对产品设计结构特性的分析预测,最后,以某型号冰箱产品设计结构为例,对该型号冰箱整体设计结构进行分析,得到该冰箱设计结构层级特征以及模块内零部件间的层级划分。     

双喷嘴挡板电液伺服阀主要参数的优化

以国产双喷嘴挡板电液伺服阀为研究对象,推导出其数学模型.根据电液伺服阀的实际结构参数,运用Simulink仿真软件对数学模型进行仿真,得到电液伺服阀闭环阶跃的响应图和伯德图.通过改变目标参数Kvf、ωmf、ξmf的大小,得到不同的电液伺服阀伯德图;通过分析电液伺服阀动态性能的变化,从而达到其参数优化的目的.     

对称离心式血泵结构优化与仿真分析

为减少血液涡流及降低溶血发生率,优化了对称离心式血泵的蜗壳及出口管结构并借助Fluent软件对其进行仿真分析。结果表明,将蜗壳横截面形状设计为内扩梯形并对出口管进行改造后,可有效提升血泵性能且溶血预测值满足使用要求。     

电液伺服驱动的连铸结晶器激振系统研究

针对传统的连铸结晶器激振装置存在的缺点，提出采用电液伺服驱动连铸结晶器激振系统，可方便地实现计算机控制和管理，并能根据连铸工艺要求很方便地改变振动波形，有效地改善控制精度，提高铸坯质量。     

模糊PD控制器在电液伺服阀控制系统中的应用

应用模糊控制原理设计先导式电液伺服阀的模糊PD控制器,采用AMESim软件建立伺服阀的仿真模型,采用Simulink软件建立PD控制器和模糊PD控制器的仿真模型,通过AMESim/Simulink联合仿真得到伺服阀在两种控制方式下的阶跃信号响应曲线。仿真结果表明,与常规的PD控制器相比,模糊PD控制器能够提高控制精度,有效改善伺服阀的性能。     

步进梁加热炉速度智能控制技术研究

武钢取向硅钢铸坯步进梁加热炉采用的是非对称闭式泵控电液比例控制系统,是一种典型的非线性、时变、强干扰系统,采用常规PID控制时其跟踪性能和适应性较差,很难在不同钢种、不同负载、不同阶段中达到所要求的速度跟踪精度.通过对NSPC动态特性的分析,提出了一种FNNC控制系统.试验和现场应用表明,该系统的跟踪速度、精度、缓冲特性、循环时间较先前使用的PID控制系统均有所改善或提高,能更好地满足生产要求.