光纤浮球液位变送器的研究

~~图 2　光学编码器的结构　　传感器光学系统由一根光缆 (内含 4根光行 )、两组固化的聚焦式光纤探头、4个光纤连接器及光码盘组成 .输入光纤和输出光纤的端面分别固定在两个聚焦透镜的焦点上 ,聚焦透镜之间就形成了平行光 .光码盘是一个沿圆周刻出与液位变化对应 1 0 0个齿孔的薄盘 ,当光码盘因被测液位的变化而转动时 ,对两个光纤探头内的红外光分别进行调制即遮挡或通过 ,形成光脉冲 .调制后的两组光信号返回各自的光纤 ,沿光缆传输回控制室的二次仪表 .之所以要采用两路光纤探头 ,是因为不仅要记录液位变化的大小 ,而且要判断液位变化…     

探析普通车床车削内螺纹技术

在普通车床上车削内螺纹的关键技术在于合理选择内螺纹车刀、切削用量、加工方法;内螺纹形状、中径尺寸观察测量困难,可通过车刀形状、合理计算进给量来控制;盲孔内螺纹加工,关键是准确控制车刀进退刀位置,倒顺车车削停车后,轻微转动卡盘带动丝杠旋转,确保在进刀槽中进刀,避免工件乱扣报废.     

用于大尺寸工件的新型光学测径系统

针对大工件加工领域工件的外径准确测量难题,提出了应用激光半焦斑边缘检测技术与激光测距技术相结合的创新测量方法,实现快速,准确,自动测量大工件的目的。     

车工要遵守的安全操作规程

为保证车削加工的安全，操作者应遵守这些规程：1、穿紧身防护服，袖口不要敞开，长发要戴防护帽，操作时不能戴手套。2、在机床主轴上装卸卡盘应在停机后进行不可用电动机的力量取下卡盘。3、夹持工件的卡盘、拔盘、鸡心夹的凸出部分最好使用防护罩，以免绞住衣服及身体的其他部位，如无防护罩，操作时应注意距离，不要靠近。[第一段]     

加工精密主轴时顶尖定位精度的精化方法

1.保证顶尖孔定位精度的一般工艺措施加工精密主轴零件时,最典型的工件定位方式为两端顶尖孔定位,这种定位方式符合基准重合原则和基准统一原则。为保证顶尖定位精度,一般在对主轴的主要外圆表面进行终加工前,需重新对顶尖孔进行修研加工,常用的修研方法有:①用油石或橡胶砂轮修研顶尖孔。将圆柱形油石或橡胶砂轮装夹在车床卡盘上,用金刚石笔将其修整为60°圆锥体;将工件顶夹在油石与车床后顶尖之间,并加入少量柴油或轻机油润滑,然后开动车床使油石高速转动进行修研,同时操作者手握工件断续转动。②用铸铁顶尖修研顶尖孔。该方法原理同上,不…     

高电阻电极对微细电火花放电加工影响的研究

微细电火花放电加工过程中,由于单位脉冲放电的材料去除率(放电凹坑直径)决定了最小加工尺寸以及微细电火花加工的加工表面粗糙度,所以减少单位脉冲放电的材料去除率具有重要作用。为达到此目的,采用具有高电阻材料如单晶硅作为工具电极。分析结果显示,随着工具电极电阻提高,放电电流峰值逐渐降低,脉冲放电时间增加,放电能量减小。另外,研究并测试了硅电极加工不锈钢工件时电阻值对工件表面放电凹坑直径的影响。实验结果表明当硅工具电极电阻值提高时,放电凹坑直径逐渐降低;并达到最小值0.5μm;同时降低了工件表面粗糙度值0.03μm;提高了表面加工质量。     

专用内孔镗夹具的设计

1内孔镗夹具的结构及工作原理 内孔镗夹具结构原理：工作时，根据夹持工作直径大小，首先将V型体调整到合适位置，批量加工同一规格工件时，只需调整1次即可。V型夹体的位置调整通过转动手轮，带动一对锥齿轮转动，锥齿轮通过键进一步带动螺杆轴旋转，并使螺母提升块因不能转动而只能上下移动。螺母提升块的上下移动带动曲柄围绕回转中心线摆动，从而带动滑动体（V型夹体与滑动体把合在一起）沿导轨前后移动，     

大直径工件测量误差的理论探讨

目前,对于中小直径工件的圆度误差,有一些比较成熟的测量方法。对于大直径(通常为2～5m)工件的圆度误差的测量,还处于探索阶段。本文依据误差理论按照三点法测量圆度误差的方法,对大直径工件的圆度误差的测量进行了探讨,推导出用弓高仪测量圆度误差的公式。该公式对生产有一定的实际意义。     

基于离散超小波变换的光码正交码

在光码分多址系统中,提高系统容量需要增大光正交码的长度,从而压缩光脉冲,而超短光脉冲的产生不易实现。针对这一问题,提出了一种研究光正交码的新方法,采用离散超小波变换对光正交码进行变换,经变换之后得到的新光正交码集仍具有良好的自相关性与互相关性。由此,对光正交码的研究与构造可转化为对新正交码的研究与构造。且采用该方法构造的光正交码在光码分多址系统中能有效地提高系统容量。     

钛合金TC4电火花线切割加工实验研究

电火花线切割是一种非接触式特种加工技术,在生产中广泛应用.本文对航空航天中常见材料钛合金(TC4)进行研究,对电火花线切割加工中的主要电参数(电流、脉冲宽度、占空比)对工件的加工效率及表面质量的影响进行实验,研究表明:工件表面粗糙度与加工的电流成正比,适当增加脉冲宽度、占空比参数可明显提高加工效率和工件表面质量.     

一种大型圆筒类零件轮廓误差在线测量系统

针对大尺寸工件难以采用传统圆度仪进行测量,研发了一套适合大型圆筒类零件的轮廓误差在线测量系统。本测量系统采用单片机+PC控制,以2根同步转动的托辊带动被测圆筒旋转,通过非接触式传感器获取被测工件的表面轮廓测量数据。基于轮廓定位式圆度误差算法,求出工件表面各等分点的轮廓误差值并绘制曲线图。理论分析和实验结果表明本系统能够实现大型圆筒的在线测量,具有良好的应用前景。     

电化学机械光整加工表面相关性分析

应用随机过程的相关性在自相关、互相关两方面对精磨加工表面和电化学机械光整加工表面进行了研究，分析了光整加工对工件表面的影响，结果表明电化学机械光整加工提高了工件的表面质量，降低了工件的表面粗糙度．     

一种增量式光电编码器抗干扰测速方法

在对电动机传动系统的速度控制及转矩控制等性能要求较高的应用场合,码盘测速系统的速度检测准确性至关重要.在工业应用场合,存在着各种各样的干扰因素,会造成码盘脉冲波形畸变,导致计数误差,从而影响转速测量的准确度.从码盘测速原理出发,提出了一种消除干扰因素影响的码盘转速计算方法,并通过实验验证了该方案的正确性与可行性.     

大直径电测仪

另部件加工时,大直径的电测,在国内一直是一个未解决而又极待解决的问题。利用单位增量脉冲计数的方法,进行大直径的电子测量,可以完全取代传统的大卡尺的机械测量。大直径的电测又是数控和群控机床进行自动加工中必须解决一个课题。这一方法的基本原理已在有关杂志上介绍过了。经过几年来的试验研究,现提出一种较完善     

6H-SiC晶片集群磁流变研磨工艺优化

为了研究不同种类磨粒与羰基铁粉的粒径匹配性对加工效果的影响规律,并优化磁感应强度、研磨压力、研磨盘转速和工件转速等工艺参数,采用集群磁流变研磨方法对6H-SiC晶片进行了研磨试验。结果表明:当磨粒与羰基铁粉的粒径比约为1.5时加工效果较好;各工艺参数对6H-SiC加工的材料去除率的影响由大到小依次为磁感应强度、研磨盘转速、研磨压力、工件转速,对表面粗糙度的影响由大到小依次为磁感应强度、研磨压力、工件转速、研磨盘转速;磁感应强度可以改变羰基铁粉的吸附力,从而改变对磨粒的把持程度,成为影响加工效果最显著的因素。优化后的工艺参数组合为:工件转速60r·min-1;研磨盘逆向转速90r·min-1;研磨压力70kPa;磁感应强度0.012T。在此优化条件下能获得最大的材料去除率(0.498μm·min-1)和较低的表面粗糙度(86.3nm)。     

普通车床螺纹车削常见故障及解决方法

在机械制造业中,带螺纹的零件应用十分广泛。用车削的方法加工螺纹是目前常用的加工方法。在普通车床上车削标准螺纹,车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系:即主轴每转一转(即工件每转一转),刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。它们的运动关系是这样保证的:主轴带着工件一起转动,主轴的运动经交换齿轮传到进给箱;由进给箱变速后(主要是为了获得各种螺距)再传给丝杠;由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线移动,这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的,从而保证了刀具和工件之间严格的运动关系。在实际车削螺纹时,由于各种原因,造成主轴到刀具之间的运动在某一环节出现问题,引起车削螺纹时产生故障,影响正常生产,这时应及时加以解决。     

空间多杆机构实现磨削大圆弧零件的原理及工艺分析

提出一种在普通平面磨床上利用空间机构加工大圆弧曲面的方法,将工作台的直线运动转化为工件的微小转动,砂轮在工件圆弧表面作包络曲线运动,机构简单,调整方便.对杆组进行的优化设计和加工误差分析结果表明:加工曲线的曲率半径由250 mm至1 000 mm连续变化,工件曲面误差小于0.03 mm,并可加工凸凹圆弧曲面.     

条纹分辨二次谐波自相关法重建超短光脉冲的波形和相位

介绍了条纹分辨二次谐波自相关法(FRSHG)重建超短光脉冲的波形和相位的方法, 对其可行性进行了证明和数值模拟, 利用条纹分辨二次谐波自相关法对直接调制DFB激光器光脉冲的波形和相位进行了测量.     

高速旋转卡盘及工件刚度对动态夹紧力的影响

为解决高速车削对工件夹紧系统要求越来越高的问题,采用理论分析、有限元计算和实验研究相结合的方法定量分析了高速旋转卡盘和工件刚度对动态夹紧力的影响规律。研究表明:并非100%的卡爪离心力转化为卡盘的动态夹紧力损失,工件刚度越低,动态夹紧力损失越小。卡盘通过其径向刚度和弯曲刚度综合影响动态夹紧力变化,高的卡盘单元径向刚度对降低动态夹紧力损失有利;在工件刚度较大时,采用较低的卡盘弯曲刚度有助于降低动态夹紧力损失。该文的计算模型具有较高的精度,对提高高速车削过程的安全性并充分发挥卡盘的高速潜能以及高速卡盘的优化设计与应用具有重要意义。     

大型设备主轴形位误差检测方法的研究

以普通机床和测微仪组合的检测装置可在工件加工现场对大直径圆柱件的圆度,圆柱度和同轴度等形位误差进行主动测量,并可用微机进行数据处理。