双金属烧结耐磨导板制造工艺的研究

本文研究了双金属烧结耐磨导板的制造工艺。通过研究液氨烧结炉烧结温度和烧结时间,获得了在厚钢板上制备铅青铜合金耐磨层的烧结工艺参数;烧结试样进行了后处理,通过轧制和渗油,增强了烧结层的密实性和耐磨性;通过对不同厚度烧结层烧结性能的对比,发现在烧结工艺参数相同的条件下,烧结层越厚,烧结结合性能越差;通过研究烧结层的微观组织、硬度、摩擦磨损性能,测得烧结层的硬度为96.5HV-114.2HV之间,烧结层具有较好的耐磨性能,具有一定的实用前景。     

微波烧结金属纯铜压坯

分别采用常规电阻加热与微波加热对金属铜压坯进行烧结并比较样品烧结密度、表观硬度以及显微组织分布:微波烧结在功率为1 kW、频率为2.45 GHz微波炉中进行.结果表明:微波烧结样品平均相对密度达97.3%,略高于相同烧结温度下常规烧结样品的平均相对密度;微波烧结可在较短时间内对粉末冶金金属铜样品实现烧结致密化.另外,微波烧结样品表观硬度比常规烧结样品的高.微波烧结样品具有独特孔隙分布规律,样品横截面中心处孔隙率比横截面边缘处的小;并且微波烧结样品孔隙与显微组织较常规烧结样品细小.     

氮化硅陶瓷添加剂和制备工艺的研究进展

随着对氮化硅陶瓷研究的不断深入,其热学性能、介电性能有了极大的改善,使之可应用在电子器件等领域。总结了制备氮化硅陶瓷材料所使用的烧结助剂,包括氧化物烧结助剂、非氧化物烧结助剂和其他烧结助剂;比较了氮化硅陶瓷材料的烧结方式,包括热压烧结、气压烧结、放电等离子烧结、无压烧结和反应烧结;论述了与氮化硅相关的复合材料的研究进展;展望了氮化硅陶瓷材料研究的发展趋势。     

碳化硼烧结动力学和烧结机制

研究了碳化硼（Ｂ４Ｃ） 压坯烧结时线收缩和密度与烧结温度和烧结时间的关系,根据黄培云综合作用烧结理论,得出了表征密度参数与烧结温度关系的烧结方程以及烧结动力学方程．根据动力学方程的系数,推断碳化硼的主要烧结机制为体扩散,同时有晶界扩散发生．计算了烧结表观活化能．     

利用风箱温度对烧结终点的模糊控制

烧结终点(Burning Through Point-简称BTP)是指烧结原料经过点火后,在机床上恰好完全进行物理和化学反应的那一点,即烧结结束时的位置。烧结终点是影响烧结质量和产量的重要因素,控制好烧结终点位置具有重要的意义。本文在参考已有研究文献的基础上,给出了烧结终点位计算的算法。     

高分子材料SLS中次级烧结实验

针对选择性激光烧结(SLS)成形中次级烧结严重影响成形件精度的问题,分析了次级烧结的形成原因,通过聚苯乙烯、尼龙12及玻璃微珠填充尼龙12三种典型的烧结材料,对SLS成形过程中影响次级烧结的因素进行了实验研究.结果表明"次级烧结是由于已烧结部分向其周围的松散粉末传热,使其达到结块温度而引起的,主要表现在烧结件轮廓模糊和尺寸变大.提高预热温度和激光能量密度都会增大次级烧结,而通过添加高熔点的无机填料可以降低次级烧结,半结晶性高分子材料由于存在熔融潜热,次级烧结明显低于非结晶性高分子材料.     

SPS预烧结制备超细晶梯度硬质合金

首先采用SPS预烧结和真空预烧结制备超细晶硬质合金,再经过梯度烧结使超细晶硬质合金表面形成梯度层,研究了不同预烧结方式对合金组织的影响,分析了预烧结后合金微观组织对超细晶硬质合金的梯度形成及晶粒生长的影响.结果表明,预烧结后合金的微观组织对梯度烧结后的梯度形成和晶粒生长有较大影响,经过SPS预烧结后的硬质合金进行梯度烧结后,可以获得梯度层厚度为 53μm,平均WC晶粒尺寸为0.3μm的超细晶梯度硬质合金.     

3%C-Cu机械球磨复合粉末的烧结

为了给后续的致密化工序(如热挤压)提供较高质量的烧结坯,用扫描电镜和光学显微镜分析了3%C-Cu机械球磨复合粉末所制备烧结坯的显微组织,并研究了工艺参数对其相对致密度的影响规律.结果表明,烧结温度对未机械球磨混合粉烧结行为的影响很大,而机械球磨复合粉对烧结温度不敏感.真空热压烧结可以明显地促进致密化过程.提高烧结温度、延长烧结保温时间或增加热压压强,均有助于提高烧结坯的相对致密度.在相同条件下,烧结坯的相对致密度随着复合粉末机械球磨时间的延长而降低.     

不同温度下微波烧结Fe-Cu-C的性能

对微波烧结Fe-2Cu-0.6C粉末冶金材料进行探索性研究,研究不同烧结温度下微波烧结样品的性能和显微组织,并与相同温度下的常规烧结样品进行对比.研究结果表明:与常规烧结相比,微波烧结可得到较高的烧结密度以及较高的抗拉强度和伸长率,两者的洛氏硬度相当;微波烧结样品在1150℃时性能最佳,密度为7.20g/cm3,抗拉强度为413.90 MPa,洛氏硬度为HRB75;微波烧结样品具有良好的微观结构,即小的、近圆形且均匀分布的孔隙结构,从而也有利于获得细小的晶粒和较高的致密度;微波烧结与常规烧结相比,样品具有更多片状和粒状珠光体,能显著改善其性能.     

唐钢烧结配矿研究

针对烧结大量使用外矿粉情况,对多种配矿结构进行实验室烧结杯实验,通过对烧结过程的分析及对成品烧结矿烧结性能的检测,确定出几种配矿结构的优选顺序,以指导今后烧结生产。     

纳米镍轻烧结体的氢吸附性能研究

在纳米镍粉中添加烧结剂,于不同低温下进行烧结得到轻烧结体,作为贮氢材料。采用BET装置,通过改变系统压力,测定氢气的吸附量,得出不同条件下纳米镍轻烧结体对氢气的吸附规律,确定纳米镍轻烧结体的最佳制备条件。最佳制备条件为:25%烧结剂,烧结温度400℃,烧结时间2 h。     

唐钢烧结配矿研究

针对烧结大量使用外矿粉情况,对多种配矿结构进行实验室烧结杯实验,通过对烧结过程的分析及对成品烧结矿烧结性能的检测,确定出几种配矿结构的优选顺序,以指导今后烧结生产.     

合理垂直烧结速度的研究

通过考查气流速度的变化研究垂直烧结速度随烧结过程的变化规律。结果表明:垂直烧结速度并非固定不变,而是随着烧结过程的逐步进行发生显著变化;点火保温后,随烧结物理化学反应的进行,燃烧带逐渐形成并变宽且产生过湿现象,导致料层的透气性显著变差,烧结速度显著下降,直至约25 min后过湿层完全消失,透气性变好,烧结速度迅速上升。根据垂直烧结速度变化规律,通过改变负压烧结,进行烧结速度优化实验,结果表明:在保持转鼓强度及成品率基本不变的情况下,将垂直烧结速度由20.08 mm/min提高到21.82 mm/min,利用系数由1.401 t/(m2-h)提高到1.587 t/(m2-h)。     

铁矿烧结烟气中SO2的排放规律

从烧结过程燃料用量、混合料水分、烧结矿碱度及混合料含硫量研究烧结工艺参数对烧结烟气中SO2排放的影响,发现烧结过程SO2的排放不受烧结工艺参数及原料含硫变化的影响,在烧结终点前始终存在一个排放浓度峰值区间,揭示烧结烟气SO2排放的自持性规律是由于烧结料层有选择性吸附SO2作用所导致,SO2的排放遵循硫化物、硫酸盐热分解生成-料层吸附-再分解-解吸的迁移及循环富集排放机理。     

补偿式烧结终点预报方案

单纯以烧结热状态为基础预报烧结终点将导致烧结过程调节的滞后性及振荡性.通过对烧结过程的实验分析,研究了烧结过程反应状态(透气性状态、热状态)的迁移特征,指出在预热带触底点之前,烧结废气温度对工艺因素波动无区别性特征,而透气性状态在整个烧结机长度方向上对工艺因素波动均呈现明显区别性特征.以透气性状态迁移规律为基础对烧结终点进行前置性预报,以热状态迁移规律为基础对烧结终点进行补偿性预报,可以大幅度提高预报的前置度及预报结果的准确性,最大程度的避免烧结过程调节的振荡性.     

支撑板对烧结过程的影响

烧结料层上部荷重是造成烧结过程中燃烧熔融带透气性差的重要因素,而烧结料层透气性是制约我国厚料层烧结技术进一步发展的限制性环节. 从减轻烧结料层燃烧熔融带荷重以及改善烧结过程料层透气性的角度出发,通过在烧结料层中安装支架研究不同荷重条件下对铁矿粉烧结行为的影响. 烧结杯实验研究表明:安装支撑板后,烧结料层透气性明显改善,烧结矿转鼓强度大于65%;垂直烧结速度显著提高,最高可达28. 4 mm·min-1;成品率波动幅度不大,利用系数从1. 89 t· m-2·h-1增加到2. 31 t·m-2 ·h-1;燃耗有所降低,最大降幅达1. 32%. 理论分析和实验表明,支撑板对减轻烧结熔融带上部荷重,提高料层透气性,以及改善燃耗和烧结矿质量具有重要意义.     

高铁低硅矿烧结工艺技术

本文从试验原料、烧结工艺和试验结果及分析三方面介绍了高铁低硅矿分流制粒烧结新工艺,试验表明:分流制粒烧结工艺改善了烧结料层的透气性,提高了高铁低硅矿烧结质量。     

放电等离子烧结微胞结构复合材料有限元模拟

采用ANSYS软件建立三维热‐电耦合瞬态有限元模型,对微胞结构复合材料的放电等离子烧结过程进行模拟。模拟计算结果表明,烧结低温阶段石墨模具向样品传热,烧结过程类似于热压烧结,烧结高温阶段样品自发热,样品附近沿径向形成温度梯度。     

添加纳米粉体对铁基粉末烧结件组织与性能的影响

将纳米粉体作为烧结助剂,即将Fe,Cu纳米粉体加入铁基体粉末中组成混合铁基粉体,并通过不同温度进行烧结。结果表明,对铁基粉末冶金件烧结前添加混合纳米粉体,可以有效降低烧结温度,增大烧结件密度,提高粉末件性能。     

Fe_(73.5)Cu_1Nb_3Si_(13.5)B_9非晶合金粉体的SPS烧结特性研究

利用机械合金化和放电等离子烧结技术制备了Fe73.5Cu1Nb3Si13.5B9非晶纳米晶合金块体磁性材料。采用XRD、SEM和DSC分析了Fe73.5Cu1Nb3Si13.5B9合金粉体的相组成、微观形貌和热物性参数;利用Gleeble3500、SEM和VSM分析了烧结温度、升温速率、烧结压力、保温时间和冷却方式等烧结工艺参数对烧结块体抗压强度、压缩断口形貌和磁性的影响。结果表明,烧结温度的升高、烧结压力的增大和冷却速率的增加有利于提高烧结块体的抗压强度;升温速率的增加和保温时间的延长使烧结块体的抗压强度先增高后降低;同时,烧结温度的升高和保温时间的延长使烧结块体的饱和磁化强度增大,矫顽力先降低后增加。