轮胎直压硫化内模适用范围与适用条件研究

针对金属内模的轮胎直压硫化机内模设计缺乏一般性公式,设计易失败的问题,提出一种利用MATLAB计算轮胎直压硫化内模具适用范围的研究方案。首先对常规直压硫化内模和改进的阶梯式直压硫化内模分别建立简化物理模型,以鼓瓦不干涉为条件建立约束方程,确定直压硫化内模的适用范围;进而建立任意规格轮胎是否适合直压硫化内模的判断公式,以探明轮胎直压硫化内模的适用范围,从而对任意规格轮胎直压硫化内模的设计提供参考数据。     

基于人工智能技术的轮胎硫化优化

以提高轮胎硫化程度均匀性为目标,运用ABAQUS软件对11.00R22.5载重子午线轮胎建立了硫化仿真有限元模型,结合轮胎硫化实际过程进行了温度场仿真分析.在温度场分析基础上,利用阿累尼乌斯方程计算轮胎硫化程度.利用正交试验设计、神经网络和遗传算法等优化技术,建立了轮胎硫化数值优化设计方法.对轮胎硫化过程中以外温蒸汽边...     

基于模糊PID算法的轮胎硫化高温循环水温度的控制

结合风神轮胎股份有限公司轮胎生产硫化过程的特点,采用热电阻PT100温度传感器、PLC控制器设计一种基于模糊PID算法的温控方法,实现轮胎生产硫化过程除氧高温循环水温度的智能控制.     

轮胎硫化异步胀缩内模具的设计

提出一种基于轮胎直压硫化工艺技术的轮胎硫化异步胀缩内模具设计方案。首先针对斜楔式内模具的局限性,设计了一种适用于尺寸较小、扁平比较大的异步胀缩伸缩方式轮胎硫化内模具,以205/40R17规格轮胎进行新内模设计,并结合不干涉条件和几何特性分析建立约束方程,确定了异步胀缩内模具的尺寸参数;在此基础上,为确保异步胀缩内模具的可靠性,对硫化压力状态下内模具的关键部件进行了强度校核。     

新型轮胎内模直压硫化机构设计

提出一种新型轮胎内模直压硫化制造技术并设计了轮胎内模直压硫化装备，将中心机构上的胶囊替代为刚性内模直压机构，利用电磁感应加热实现轮胎内腔加热。以关键部件内模直压机构结构特点及工作原理为基础，建立了内模直压机构的几何与运动约束方程，实现了内模直压机构的尺度设计。另外，还利用Abaqus结构分析模块对硫化状态下的内模直压机构进行强度分析及结构改进设计，得到了内模直压机构的最佳结构。     

改进模糊神经网络在轮胎硫化过程建模中的应用

利用一种改进的模糊神经网络建立了轮胎硫化过程的动态温度分布模型,从而使在线预测实际生产过程中硫化轮胎的内部温度成为可能,为确定轮胎的最佳硫化时间提供了一条切实可行的简单途径.     

轮胎硫化前的最佳预热温度

采用ANSYS软件对10．00R20型子午线轮胎构建三维有限元实体模型,模拟轮胎的硫化工艺过程,定量分析了不同预热温度对轮胎硫化温度场及硫化程度场的影响．结果表明,预热温度每提高10℃,胶囊内通过热水的时间可缩短2min;机内硫化时间缩短1min;硫化均匀性相对提高10％．预热温度越高,轮胎的机内硫化时间越短,硫化均匀性越好;综合考虑预热过程的硫化效应因素,得到轮胎硫化前的最佳预热温度不宜超过105℃。     

轮胎电磁感应加热直压硫化模具内鼓瓦感应线圈的优化设计

为解决现有直压硫化技术中电磁感应加热不能完全满足轮胎硫化过程的需求,使用COMSOL软件分析鼓瓦内部的磁通密度及温度分布,并设计了电磁感应线圈的新型排布方式。通过仿真分析对比发现,将单根电磁感应线圈分成多段小型线圈置于鼓瓦中,有利于提高轮胎的升温速率和整体温度的均匀性。在鼓瓦中部添加电磁感应线圈可为轮胎胎冠处硫化提供有效热源,更能满足实际硫化需求。根据新型排布方式下在停止加热后轮胎各面的温度趋势特点,提出采取间歇式加热的工艺,并根据温差调整电磁感应线圈的频率,最终达到温度的动态平衡。     

11.00 R20 S815型全钢载重子午胎硫化过程的数值模拟与硫化测温

对11.00 R20S815全钢载重子午胎进行了硫化测温,并测量了各胶料的热物性参数,对其硫化工艺过程进行了数值模拟.结果显示：硫化期间轮胎内部存在较明显的温度分布梯度,轮胎各部位的硫化历程差别较大,胎冠和胎肩等部位的后硫化效应不容忽视.     

大型全液压轮胎翻修硫化机研制简介

为解决矿用大型自卸汽车轮胎的翻新硫化,近几年来我们为武钢大冶铁矿先后设计研制了14.00—24及18.00—25两种全液压硫化机。经实际使用证明:机器操作灵便,工作平稳,结构简单,维修方便,压模力大,生产率高,轮胎质量良好。同时免去了人工锁模及高温作业等繁重的体力劳动。充分发挥了液压传动和电——液程序控制的优点。     

轮胎胶应力诱导脱硫及共混丁苯橡胶力学性能

采用在熔融挤出过程中提高双螺杆挤出机螺杆转速的高剪切应力诱导方法,研究了双螺杆挤出机的螺杆转速和挤出反应温度对脱硫轮胎胶共混物(DGTR-EPDM)凝胶含量、溶液特性黏数和溶胶红外吸收光谱的影响.研究了脱硫工艺条件对丁苯橡胶脱硫轮胎胶共混物(SBR-DGTR-EPDM)再硫化共混材料力学性能的影响.实验结果表明:双螺杆挤出机的高剪切应力作用,可诱发废旧轮胎胶粒(GTR)中交联网络的断链反应和氧化降解作用,引起脱硫共混物(DGTR-EPDM)中凝胶含量的下降、溶液特性黏数的减小和溶胶分子链中含氧基团和亚磺酸酯基团的明显增加.挤出机螺杆转速越快,挤出反应温度越高,其所得SBR-DGTR-EPDM再硫化共混材料中未脱硫凝胶颗粒尺寸即越小.在最佳脱硫反应条件下,所得DGTR-EPDM-SBR再硫化共混材料的拉伸强度和断裂伸长率分别达到19.5MPa和400%.     

硫化机与硫化罐生产外胎外观缺陷分析

硫化机替代硫化罐是轮胎行业发展的趋势,硫化机外胎的质量问题比较多。一段时间我厂硫化机生产的9.00-20-16PR轮胎的退赔率比罐生产的同规格轮胎高17%。其中主要毛病就是肩空。文章就我厂硫化机硫化外胎所产生的肩空的原因与硫化罐进行对比分析。     

阶梯式轮胎直压硫化内模设计

针对轮胎硫化机中心机构金属内模适用范围小的问题,对直压硫化内模进行结构改进,提出阶梯式直压硫化内模,以轴向空间弥补径向空间的不足,进一步增加轮胎直压硫化模具的应用范围。在此基础上针对235/45R18规格的轮胎进行模具设计,首先进行运动仿真检查干涉,确认内模正常运动无干涉;然后对硫化状态下的阶梯式直压硫化内模具进行有限元力学仿真强度校核,校核结果表明各部件应力均低于许用应力,模具整体达到强度要求。     

风神轮胎高温循环水泵腐蚀现象

硫化是轮胎生产工艺中极其重要的一个环节,高压过热水的供给对其硫化至关重要.高温循环水泵的稳定运行则是最基本的保障,但在实际生产过程中水泵却极易发生腐蚀造成系统不稳定.对风神轮胎股份有限公司的现场高温水泵叶片腐蚀情况和水质进行了研究,通过伯努利方程等对高温循环水泵汽蚀现象进行了定型分析,提出采用PID算法控制除氧器水压来减小或避免叶片腐蚀的发生.     

基于有限元法的拖轮橡胶护舷硫化工艺

根据橡胶的热物性参数和流变试验结果,分别采用本文提出的抛物线模型以及经典线性模型和K-R模型描述其比热容、导热系数和硫化程度的变化,运用商业软件ABAQUS及其用户子程序UMATHT进行某拖轮橡胶护舷硫化-传热耦合分析,并研究气候条件、蒸汽温度对该护舷硫化特性的影响.研究结果表明:当前工艺的升温硫化时间可以减小17％;气候条件对护舷正硫化时间影响很大,最大相差13.4％;初始温度和蒸汽温度越高,橡胶的焦烧期越短,硫化越早完成,温度升高越快;所提出的方法切实可行,为橡胶护舷硫化设计提供了一种较经济实用的预估方法.     

用延时交叉相关法确定轮胎硫化温度预测模型参量

轮胎橡胶的最终硫化状态主要由其硫化中经历的温度时间历程所决定，但在实际生产中其内部点温度是无法实测的，本文对实验和有限元计算数据进行了大量分析，探寻了内立部点温度与表面温度之间的关系；用延时交叉相关的方法确定了硫化过程中内部点温度预测回归公式的参数，这将为轮胎硫化过程的控制提供有益的参考。     

废旧钢丝错体再制造工程翻新轮胎工艺及补强机理

为了提高工程翻新轮胎的承载及抗刺爆性能,利用废旧子午线轮胎钢丝作为补强体,采用镀层法,通过废旧钢丝表面镀铜-镀锌处理,设计了废旧子午线轮胎钢丝错体再制造工程翻新轮胎生产工艺,主要包括局部修复与补强工程子午线轮胎钢丝帘线断裂层工艺、旧胎体层与翻新胎面胶层之间补强一层子午线废旧轮胎钢丝帘布层工艺.分析了废旧子午线轮胎钢丝错体再制造工程翻新轮胎补强作用机理,有效实现了废旧钢丝与轮胎橡胶的黏合,并对错体再制造工程翻新轮胎技术优势进行了分析,采用模硫化法对26.5R25全钢工程机械子午线旧轮胎进行了错体再制造翻新生产.结果表明,废旧钢丝错体再制造工程翻新轮胎承载能力和抗刺爆能力大大增强,其使用寿命为同型号普通翻新轮胎的1.2倍,接近同型号新轮胎的使用寿命,综合性能表现良好.     

轮胎罐式硫化外压控制系统的改造

主要介绍工程轮胎罐式硫化外温、外压手动调节改为自动调节,以改变外压手动调节波动大,外温不稳定的状况,提高工程轮胎罐式硫化外温、外压工艺参数的控制精度.     

轮胎胶囊硫化机分布式系统监控软件的设计

介绍了一种轮胎胶囊硫化机PLC分布式控制系统构成和监控系统软件设计,对监控系统中线程的并发性,讨论了Windows中的多线程/进程技术和在VC环境下使用WindowsAPIs编程和ActiveX控件两种串口通讯方法.     

用Magic Formula对轮胎特性曲线的拟合与优化

轮胎特性是研究汽车动力学的基础,特别是轮胎的侧偏特性对汽车操纵稳定性有着非常重要的影响,在汽车操纵稳定性的仿真研究中,用试验的方法来获得轮胎特性已不能满足研究的需要,而有必要建立轮胎模型,作者介绍了采用Magic Formula建立轮胎模型的方法,包括试验曲线的样条化、优化目标函数的设计和拟合优化方法等,得到了MagicFormula轮胎模型中的各参数,为进一步对汽车操纵稳定性的仿真研究奠定了基础。