基于粒子群算法的涡旋体三坐标仪检测数据处理方法研究

粒子群算法是一种新出现的进化算法,相对其它进化算法,它收敛速度快、规则简单、编程易于实现.本文提出了一种利用三坐标测量仪检测涡旋型线的数据,基于粒子群优化算法技术来评价型线轮廓度误差的数据处理方法.该方法优点在于在涡旋型线轮廓度误差评定过程中能自动实现加工基准与测量基准的适应性调整,以此分离加工基准与测量基准之间的位置误差,消除位置误差对轮廓度误差评定结果的影响.经实际应用证实,该方法简便、合理,为科学地评价涡旋型线轮廓度提供了依据.     

轴类零件的磨损分析与检测系统设计

针对曲轴磨损情况提出了一种计算机辅助测试系统.该系统采用计算机控制,实现了测量数据的自动采集和处理,检测参数包括曲轴轴颈的径向圆跳动误差、直径和圆度等,经验证,测试结果满足使用要求.     

铁路车辆轴承滚子表面缺陷微机检测系统探讨

提出了应用误差分离理论对铁路车辆轴承滚子表面缺陷进行涡流无损检测的新方法和新技术,基于该理论建立了提取轴承滚子表面缺陷信息的数学模型,并以此为理论依据,设计了铁路车辆轴承滚子表面缺陷及形状和尺寸误差微机检测系统。从实验结果中可以看出：被测工件表面的缺陷信息被明显地提取出来,从而验证了系统的正确性。     

基于等厚干涉原理的圆度误差测量方法

提出了一种基于等厚干涉和CCD自动测量圆度误差的新方法.阐述了利用等厚干涉,通过线阵CCD图像处理系统自动测量圆度误差的测量原理.采用最小二乘圆法对测量到的数据进行圆度误差评定,测量结果表明,新方法测量迅速、精确度高.该测量方法可以实现圆度误差的实时在线准确测量,适用与高精度加工工件的进一步精确测量,具有较广阔的应用前景.     

一种检测涡旋压缩机涡旋盘的新方法

基于涡旋型线的精密加工 ,设计了一套涡旋盘的检测系统 .利用该系统可以检测得到涡旋体的线轮廓度误差 .该系统不存在二次装夹误差 ,检测结果直接反映加工误差 ,可直接用于生产现场中涡旋型线的检测 ,有效地防止了废品的产生 .     

基于DSP的轴承漏衣装缺陷在线检测系统

通过分析轴承铆钉、滚动体缺失检测技术的现状问题,采用数字图像处理技术实现了对轴承铆钉、滚动体缺失的在线检测.以TMS320DM643为核心器件建立了实时数字图像处理的硬件系统,硬件系统主要包括三个部分:存储器部分、视频输入部分和视频输出部分等.通过CCD摄像机获取表面的视频图像,首先对视频图像进行降噪的预处理,然后利用图像分割等算法对视频图像进行检测,达到缺陷提取的目的.实验结果表明,该系统可有效的检测出有缺陷的不合格轴承.     

基于变尺度法的机床平面度误差轮廓重构算法

为了解决国内机床导轨安装表面平面度检测无法实现数字化描述这一问题,基于变尺度原理,提出了全新的机床导轨安装面平面度误差检测方法,通过将多段具有重合区域的短安装面拼接起来实现安装表面全长测量.同时设计出了检测仪,给出了测量原理,利用基准板、测量仪和机床导轨安装表面间的几何关系,建立了算法的理论模型,开发出机床导轨安装表面平面度误差轮廓重构算法,并对算法进行了仿真.结果表明,算法可以精确重构出机床导轨安装面平面度误差轮廓.     

基于USB的圆度误差测量系统设计

设计了一种基于USB的圆度误差测量系统．该系统以MSP430F149单片机作为下位机,由单片机自带的12位A／D模块采集传感器数据,通过USB接口芯片PDIUSBD12将数据传给上位机．上位机以LabVIEW为软件开发平台,利用LabVIEW强大的数据处理能力对采集的数据进行实时处理、分析和显示,实现了圆度误差的自动测量．与同类产品相比,该系统具有硬件电路简单、成本低、速度快等优点．     

铁路货车轴颈直径测量系统

在用V型槽定位测量轴颈直径的基础上,采用比较测量方法,设计出一种测量铁路货车轮对轴颈直径的便携设备,并分析了测量的不确定度,系统能够实现自动校准、定位和实测,不确定度小于0.8 μm,保证了轴承轴颈选配时轴颈直径数据的准确性.     

采用激光传感器的同轴度检测技术研究

针对车桥减速器桥壳轴承孔的同轴度检测问题,设计了一种基于二维激光位移传感器的同轴度检测装置。该装置通过二维激光位移传感器在孔内旋转一周进行测量数据采集,并利用编码器实现了采集过程的闭环控制,采用该装置可提高数据采集效率。为了进行同轴度计算,提出一种针对三维点云数据的最小二乘迭代法。首先,将采集到的角度、径向距离转换成三维坐标的点云数据形式。接着,以残差最小为优化目标,利用高斯-牛顿迭代方法确定出最优轴线。该方法利用了整个圆柱孔测量数据,并通过基于残差最小的优化方法计算得到两端孔的轴线和它们的公共轴线,然后,以公共轴线为基准计算出同轴度误差。与传统的通过计算多个横截面中心来确定轴线的方法相比,该方法提高了计算精度。同时,针对影响同轴度测量精度的一些因素,如测量装置的安装精度、转轴的径向跳动等进行了分析,并给出误差补偿方案。最后,将该装置的测量结果与三坐标测量结果进行对比,验证了该方法的正确性。     

轴承磨削表面谐波仿真与控制系统

作者研制的轴承磨削表面谐波仿真与控制系统具有数据生成、参数优化、仿真预测与诊断误差等功能。系统操作采用控制屏幕编辑、下拉式和弹出式菜单等技术，仿真结果均以图形或汉字形式输出。本系统的研制，为实施轴承磨削表面谐波的工艺过程控制提供了一种有效手段。     

一种多线结构光测头的误差补偿方法

针对在多线结构光测量系统中光平面不等距和不平行引起测量误差的问题,提出了一种基于标准三角块的误差补偿方法.通过分析测量误差产生的原因,建立了光平面平行度、光平面间距与测量误差之间关系的数学模型,将测头产生的结构光条投射到一个标准三角块斜面上,利用三角块斜面的几何变换能力将光平面平行度、光平面间距的信息转换到系统可以进行精确测量的光平面当中.通过CCD采集和数学计算,可以得到准确的各光平面平行度和光平面间距的误差数据,并根据得到的误差数据对测得的原始数据进行补偿修正,由实验证明了该方法在对阵列式多线结构光测头结构误差补偿后,测量得到的数据精度可以提高约40%.     

形位误差数据采集与数据处理系统

在分析回转类零件采样特点的基础上，给出了圆度、圆柱度、轴线直线度及同轴度等形位误差的数学模型．介绍了微机控制下的形位误差数据采集与数据处理系统的功能、组成及软件设计方法．该系统的研制对丰富三坐标测量机形位误差测量软件具有重要参考价值，并为实现形位误差在线测量打下了基础．该系统已成功地应用于ＸＷＹ－Ⅰ型形位误差测量仪中     

计算机辅助提高内圆磨削质量

本文为了利用计算机实时控制和预报轴承内环加工误差,针对轴承内环磨削加工的精度和速度要求,建立了基于Marple算法的AR(n)模型,以及离散勒让德多项式模型.依此研制的微机动态统计控制系统用于现场试验,显著减少了轴承内环加工的返修品和废品.     

天线罩内廓曲面测量数据处理与重构研究

天线罩是保护天线在恶劣环境条件下正常工作的一种设施,属硬脆材料大型复杂曲面工件.对天线罩内廓形进行精密修磨,可改善其工作性能.其加工属于自由曲面加工.为实现精密修磨,通过测量数据重构出了天线罩的内廓面.根据测得的天线罩内廓面离散数据,剔除坏点和重叠点后应用最小二乘法对测量型值点进行了光顺;通过数据的疏化处理,实现了测量型值点的双有序,完成了基于双三次B样条曲面的天线罩内廓曲面重构.在此基础上得到加工后内廓曲面,为数控加工中刀具轨迹的规划奠定了基础.该方法能够有效地消除测量产生的随机误差,所重构出的曲面具有精度高、光顺性好等特点.     

滑动摩擦和啮合相位对齿轮中心双流传动动力学的影响

为了研究滑动摩擦和相位调谐对齿轮中心双流传动动力学的影响,建立了考虑时变啮合刚度、阻尼、滑动摩擦、相位及支承刚度和阻尼的齿轮中心双流传动系统扭转－横向振动耦合模型。通过对渐开线直齿轮副啮合过程的分析,推导了系统中与摩擦有关的计算公式,并采用数值仿真法研究了滑动摩擦、相位调谐对齿轮动态传动误差和支承动载荷的影响,研究结果表明滑动摩擦对齿轮支承动载荷影响很大,采用相位调谐可有效地降低系统动态传动误差及中心轮的支承动载荷。     

CCD交汇测量系统布站方式的优化设计与仿真

以双CCD技术构成的交汇测量系统因其结构简单、使用方便、测量精度高、测量速度快等诸多优点,而广泛应用于现代靶场中各种动态飞行目标的跟踪测量。在介绍线阵CCD交汇测量原理的基础上,重点分析了坐标测量精度与交汇系统各结构参数之间的关系,并利用计算机仿真技术对系统的布站方式进行优化设计。仿真结果表明:在给定靶面尺寸及各结构参数测量误差的前提下,通过仿真计算可以得到使系统坐标测量误差最小的最佳布站方式。     

大型双排四点接触球轴承载荷分布影响因素研究

为充分研究大型双排四点接触球轴承的载荷分布,采用超单元法模拟滚珠滚道接触,用等效梁法模拟螺栓,得到大型双排四点接触球轴承有限元简化模型,并通过与理论模型及经验公式结果对比,验证了该模型的正确性。在此基础上,利用此模型分析螺栓预紧力、安装表面平面度及变桨同步度对轴承载荷分布的影响。结果表明:随着均布螺栓预紧力的增加,轴承最大接触载荷先降低后小幅增加;非均布螺栓预紧力使轴承接触载荷波动加剧;平面度误差会造成轴承接触载荷分布不规则突变;当变桨同步度为负时,轴承的接触载荷增大。     

光学密度计数据采集电路设计

光学密度计是一种测量胶片感光性能的专用仪器，应用于胶片生产和使用领域．由于采用模拟电路设计．元器件易受电源波动及其他冲击的影响．为此设计一种基于增强型并行口（EPP）的数据采集卡，实现了对密度计测量数据的直接采集，克服了人工操作带来的误差，具有较高的实用价值和推广意义．