60kg/m钢轨12号固定辙叉无缝道岔铺设的理论计算分析

利用当量阻力计算理论,分析计算了目前使用的60 kg/m钢轨、12号固定辙叉无缝道岔在不同铺设条件下的里轨伸缩位移、基本轨附加温度力、尖轨尖端位移、限位器螺栓剪力等,为该类型提速道岔在跨区间无缝线路的铺设和养护维修提供一些理论依据.     

固定辙叉区心轨轨顶降低值优化设计方法

为了提升车辆过岔的轮轨动力性能,改善心轨的受力状况,根据辙叉区轮对与心轨和翼轨的接触特征,提出了一种固定辙叉心轨轨顶降低值的优化设计方法,该方法以降低车辆通过固定辙叉区的轮轨接触力为设计目标,以保证车辆的运行安全性和心轨轨顶降低值曲线的单调性为约束条件,利用粒子群算法求解优化模型,具有较快的收敛速度。研究结果表明,该优化设计方法能够根据岔区的钢轨廓形、翼轨加高值以及踏面廓形快速设计出与翼轨匹配较优的心轨轨顶降低值方案,改善辙叉区的轮轨接触关系,从而减小车辆过岔的轮轨冲击。     

长轨车滚道托架组成工装的制作

长轨车是我公司研发的一款用于国内铁路铺架长钢轨的列车。其重要配件"滚道托架组成",是制约整体生产进度的关键配件之一。而且,当前长轨车的订单量不断上涨,此配件的需求量也随之不断增加,原先一系列生产工艺、工装已经不能与需求量之间形成正比,远远低于市场需求量,为此就需要设计一套可以符合速度与质量并存要求的装备,以满足此配件的市场需求量。该文介绍了长轨车滚道托架组成的结构特点,着重阐述了设计和制造滚道托架组成工艺装备的方法过程,对于自动化生产线给予了详细说明。     

贝氏体钢组合辙叉的准静态接触有限元分析

贝氏体钢组合辙叉的失效表现为翼轨的磨损和心轨的疲劳剥落,应力/应变分析对于理解和预测辙叉的失效至关重要。本文考虑辙叉心轨和翼轨材料的随动硬化规律,建立车轮-贝氏体钢辙叉-轨枕有限元弹塑性接触模型,给出了接触轮载作用时辙叉内的应力和应变分布;讨论了辙叉内应力和塑性应变随心轨/翼轨强度匹配的变化规律;给出了轮载循环次数对辙叉内最大残余应力和最大塑性应变的影响。建立的计算模型和所得结果为贝氏体钢组合辙叉服役时的强度校核以及失效分析提供了力学参考。     

高速道岔辙叉区动力响应仿真分析

通过建立列车过岔有限元模型,运用动力学原理,研究移动荷载作用不同轨下刚度和列车速度在道岔辙叉区对轨道振动特性的影响。分析了心轨尖端、心轨根端及辙叉区共用垫板中心等特殊部位处的轨道振动特性。计算表明列车速度的变化对钢轨最大竖向加速度和岔枕最大竖向加速度的影响较大,而辙叉区轨下刚度的变化对钢轨最大竖向加速度、岔枕最大竖向位移及岔枕最大竖向加速度有较大的影响。     

道岔区固定辙叉心轨垂磨对轮轨动态接触的影响

通过实测数据和文献资料,分析了辙叉区心轨垂直磨耗分布规律,并基于该规律构造了各级垂直磨耗分布曲线。针对重载条件下普速铁路60 kg?m^-1钢轨12号单开道岔,基于车辆-道岔耦合动力学的理论,建立重载货车-道岔耦合动力学模型,计算分析了固定辙叉心轨垂直磨耗对重载货车通过道岔辙叉区轮轨接触的影响规律。结果表明：心轨顶宽20~40 mm范围是实测心轨垂直磨耗较为严重的区域;随着心轨垂直磨耗量的增大,轮载过渡区轮轨接触力最大值和接触力过渡曲线波动性普遍增大,轮轨接触关系随之恶化,心轨与翼轨之间的轮载过渡平稳性随之下降;当轨道几何不平顺较为良好时,心轨顶宽40 mm处垂磨应控制在5 mm之内。     

浅谈电镀铬工装的规范化管理

通过编写《电镀铬工装手册》,将镀铬工装的编号、设计、制造、管理与生产准备、生产指导功能汇集于一体,以工艺技术为指导,引领工装的制造、管理与应用,解决了以往工装重复设计、制造与管理的浪费模式,使电镀工装在生产中的重要作用得到充分发挥。     

重载货车-固定辙叉动态与静态接触性能分析

针对重载铁路固定辙叉磨耗问题,应用动力学理论与有限元方法,分别建立C80货车-固定辙叉系统耦合动力学模型与轮叉弹塑性接触模型,分析重载货车-固定辙叉动态与接触性能。应用SIMPACK软件建立动力学模型以模拟C80货车通过75kg/m钢轨12号道岔,计算结果表明：固定辙叉最大磨耗功率随着速度的提升迅速增大,车轮从翼轨向心轨过渡将对心轨产生冲击,而且速度越高冲击力越大。应用HYPERMESH软件,建立三维弹塑性有限元接触模型,计算分析在标准75kg/m钢轨12号道岔固定辙叉不同位置处与标准货车LM型面车轮的接触状态。在模型中分别施加动载垂向力与静载轴重,进行计算,与静载轴重相比,动载垂向力作用下的最大等效应力剧增。综上所述,建议C80货车通过固定辙叉时严格控制在50km/h范围内。     

工装的快速设计、精益制造与数据管理

通过利用Teamcenter/CAD、PLM等建立工装资源库,建立工装设计模块库,实现工装组合化拼装设计、模块化设计、智能化设计,利用Kbe技术将先进设计经验继承,达到工装设计高质快速;在制造方面,利用组合夹具拼装理念实现工装快速精益制造;利用计算机管理使工装设计数据、资源重复利用,从而实现知识积累,达到工装快速设计、精益制造与数据管理的宗旨。     

柔性工装的结构设计与应用研究

本文通过对柔性工装的结构设计与应用阐述，从概念、特点、作用、设计方法到实际应用入手，分析组合工装结构设计与拼装和工装结构模块化设计与制造的各自优势，以创新为主线，论述柔性工装的结构设计、制造、管理与快速换装的新思路、新方法。     

车削加工通用底座的研究与开发

如何降低成本？怎样才能减少工装的数量？通过长时间的考察和现场经验积累，通过与现场技术人员研讨和分析，我们设计出了这样一套通用的工装底座。操作人员只需要通过简单的更换和调整就能实现大多数盘类零件的车削加工，从而解决了大量的，重复性的工装设计和制造，缩短了设计和制造的周期，提高了工装快速反应的能力。     

既有营运线时速200km无缝提速道岔的铺设技术

介绍了浙赣铁路电气化提速改造工程中所应用的12#可动心轨式提速道岔的基本情况,探讨了时速200 km的12#可动心轨式提速道岔组装施工工艺,以及封锁时间内更换道岔施工工艺.12#可动心轨式提速道岔在浙赣铁路电气化提速改造工程得到成功应用,并取得了良好的效果.     

精炼技术在提高钢水质量方面的研究

系统分析了钢水中存在的非金属氧化夹杂物对于高锰合金钢辙叉的影响程度,对于采用稀土硅合金可以提高高锰合金钢性能方面进行了详细地阐述,把线状稀土硅合金和铝丝采取喂线吹氩方式进行了实验,结果表明,力学性能和金相组织都有所变化,从而达到了精炼钢水的目的.     

焊接工装夹具在制造生产中的作用探讨

随着时代的进步,中国制造行业的发展也比较迅速,所以焊接生产工艺在实际的运用中也得到了强烈的推广和使用,焊接工装夹具在设备制造生产当中已经得到了相当广泛的运用,焊接工装夹具的运用,不但可以提高产品的精细度还可以减少在生产中劳动力的使用,这样就可以更大程度上减少工人在工作当中而出现的危险问题,同时焊接工装夹具的使用可以降低企业的投入成本,为企业创造更高的收益。但是现在我国的焊接工装夹具技术还不是很成熟,在生产使用中还存在一些不足,所以就需要继续进行研究将技术进行提升,来满足企业的需要。本文以焊接工装夹具在制造生产中的作用探讨为题,展开了一系列的探讨与分析。     

ZJ112和ZJ116型卷接机组针板装配工装设计

对原始工装针板装配过程进行了分析,指出了其存在的缺点.针对原始工装的不足设计了全新的针板装配工装.通过分析新工装主要零件的结构特点,利用Pro/E软件建立了工装的三维模型.所设计新工装具有很好的安全性、可操作性与可靠性,同时具有安装效率高、制造成本低的特点,新工装具有很好的推广应用价值.     

工装MES物料管理系统总体设计

为解决工装制造中物料管理方面效率低的问题，介绍了MES功能模型，并对工装MES环境下的物料管理模式进行了研究，设计了基于工装MES的物料管理系统的总体方案。本设计对工装制造行业物料管理的改进有重要的指导意义。     

浅谈铁路既有线更换提速道岔施工工艺

文章结合京广线第六次提速更换60kg/m钢轨12号单开可动心轨提速道岔的施工,总结了既有线更换提速道岔的工艺过程,并对施工工艺进行了总结,可做为既有线更换可动心轨提速道岔施工参考。     

谈输油臂90°旋转弯头加工夹具设计

输油臂中具有许多弯头管道,其作用也各不相同,常用于高温、低温、强腐蚀性介质输送管道的连结。一般铸造成型。为了尺寸统一和提高生产效率,通常在数控车床上加工,但是该零件形状不规则,需要重复定位,装夹有一定的难度。根据加工需要,必须采用工装夹具进行装夹。文章主要阐述了该零件的工装设计制造。使用该工装缩短了装夹弯头零件的时间,大大提高了生产效率。     

基于样板测绘建立数模方法的研究

目前,许多飞机制造公司都还在生产着大量的上世纪八九十年代设计的飞机,这些飞机的产品和工装制造依据均为模线样板。模线样板技术的落后性严重制约了飞机零件的制造效率,将此类工装的制造依据由模线样板转化为CAD信息成为解决生产瓶颈的有效手段之一。工装的精度和加工周期直接影响着飞机的质量和交付周期,所以工装制造是飞机制造过程中的重要环节。飞机工装具有单件或小批量生产、零件形状和加工过程复杂、加工周期长、加工精度高、零件需要反复修配调整等突出特点。该文提出了样板测绘建模的原则及一般方法,为样板转化为CAD信息提供了借鉴。     

在工程机械焊接工装中快速夹的应用

近年来,工程机械行业发展势头迅猛,焊接技术应用越发的成熟和广泛,而各种样式焊接工装夹的应用更是为焊接质量和效率的提升发挥了极大的作用。快速夹是一种相对便捷、独立、使用的定位及紧固机构,他有效提升了焊接工装设计、使用操作的灵活性和高效性,降低了工人劳动强度,节省了大量的企业制造成本,创造了较高的企业经济效益。