模糊PD控制器在电液伺服阀控制系统中的应用

应用模糊控制原理设计先导式电液伺服阀的模糊PD控制器,采用AMESim软件建立伺服阀的仿真模型,采用Simulink软件建立PD控制器和模糊PD控制器的仿真模型,通过AMESim/Simulink联合仿真得到伺服阀在两种控制方式下的阶跃信号响应曲线。仿真结果表明,与常规的PD控制器相比,模糊PD控制器能够提高控制精度,有效改善伺服阀的性能。     

基于自适应模糊PID的径向柱塞变量泵电液伺服控制

针对电液伺服控制径向柱塞变量泵变量机构,设计了自适应模糊PID控制器,并通过计算机仿真,再现了系统跟踪阶跃信号的系统响应,仿真结果表明,基于自适应模糊PID控制器的电液伺服控制径向柱塞变量泵具有良好的动态性能。     

升降平台液压同步控制的方法及应用

本文主要介绍一种液压闭环伺服控制系统的工作原理、特点、分类及应用。本文所采用的是一种改进的四缸同等位置同步系统,该控制系统的主要特征是同步精度高,响应速度快。     

高精密伺服转台控制系统的设计

该文设计并研制了高精密伺服转台的控制系统。该控制系统采用圆光栅作为转台位移检测工具,采用了数字位置环和模拟电流环共同组成双闭环随动系统,其中位置控制器是带有速度前馈和加速度前馈的数字PID伺服滤波器。实验结果表明,该转台运行1.148h过程中位置伺服精度在±1″范围内,控制系统速度阶跃响应时间小于50ms;运动稳定,速度变化范围小于±10%,满足高精密伺服转台位置伺服的精度要求。     

双喷嘴挡板电液伺服阀主要参数的优化

以国产双喷嘴挡板电液伺服阀为研究对象,推导出其数学模型.根据电液伺服阀的实际结构参数,运用Simulink仿真软件对数学模型进行仿真,得到电液伺服阀闭环阶跃的响应图和伯德图.通过改变目标参数Kvf、ωmf、ξmf的大小,得到不同的电液伺服阀伯德图;通过分析电液伺服阀动态性能的变化,从而达到其参数优化的目的.     

电液伺服遥操作机器人的力觉临场感研究

该文借鉴电机驱动主从随动控制系统的研究方法，并结合液压系统的特殊性，对电液伺服遥操作主从机械人的力觉临场感进行了分析。综合了对称型双向伺服控制系统和力直接反馈型双向伺服控制系统的优点，以从端受力形成力反馈控制量的增益，位置误差和位置误差的变化率形成力反馈控制量，提出了改进对称型控制算法，即力一位置综合型双向伺服控制算法。实验结果验证了新方法的有效性。     

模糊无模型控制在大质量缸电液激振台的半实物仿真研究

针对电液伺服力控系统的大惯性、大滞后和高阶非线性、不确定性的特点,结合无模型自适应控制(MFAC)对大惯性、大延迟适应性和模糊控制适应性强的优点,设计了模糊无模型控制器;并采用DSPACE对该控制系统进行了半实物仿真研究。仿真结果表明,相比于基本无模型控制,模糊无模型控制器计算量小、响应速度快;并能够很好地消除试件上的输出误差,提高输出力的的精度,使系统具有较好的适应性。     

永磁同步电机伺服控制系统的Matlab仿真研究

根据转子磁场定向矢量控制原理,结合应用SVPWM技术,构建了永磁同步电机位置、速度、转矩控制的三闭环伺服控制系统。利用MATLAB/SIMULINK对该系统进行了计算机仿真,仿真结果表明,系统响应速度快、抗干扰能力强、稳态精度高,能满足高性能控制系统的要求。     

4300mm中厚板全液压滚切剪电液伺服控制系统

对中厚板4300mm全液压滚切式定尺剪的电液伺服控制系统进行了详细介绍,针对伺服缸的速度和位置控制做了深入的研究,提出了自适应交互PID控制算法,对两个液压缸位置进行协同控制,试验和现场实际的运行结果表明,该控制系统可以很好的完成两路伺服缸的速度和位置控制精度要求,剪切的钢板质量达到了工艺要求。     

一种数控滚齿机工作台动态特性建模方法及实验分析

为了研究数控滚齿加工中滚刀轴转速波动引起的工件轴速度波动的动态响应特性,对数控滚齿机旋转工作台即工件轴的伺服控制问题进行了分析。首先根据电机学原理和机械动力学原理对伺服控制系统组成的各个环节进行了建模和分析,推导出旋转工作台的整体伺服控制系统模型,并考虑到伺服控制环节在动态响应过程中的摩擦因素,引入了非线性Stribeck黏性摩擦结构;然后利用Simulink建立了滚齿机旋转工作台的伺服系统仿真模型,并研究了不同的位置和速度指令频率变化对工件轴伺服动态响应影响效果;最后通过数控滚齿机工作台控制实验来验证工件轴的动态响应特性。仿真结果表明:旋转工作台伺服系统在低速运行时,位置跟踪存在"平顶"现象,速度跟踪存在"死区"现象;旋转工作台伺服系统位置和速度的跟随率随着指令频率的增大而减小,当指令频率增大到31Hz时,速度跟随率不足10%。在和仿真相同的指令频率变化条件下,进行滚齿机工件轴的转速控制实验,工件轴的响应曲线与仿真响应曲线基本吻合,验证了模型的有效性和可靠性。该模型可为数控回转工作台伺服进给系统设计、伺服控制方法研究及故障诊断等工作提供理论依据。     

双缸电液位置伺服同步控制系统的智能控制

针对双缸电液位置伺服同步控制系统的高精度及快速性要求,采用比例积分微分型迭代学习控制算法,设计实现了电液位置同步控制系统.在系统中采用双闭环两级控制策略,将双缸同步误差反馈补偿到输出量中,同时采用比例微分算法对数字控制量进行修正,使双缸互为跟踪对象,保证了双缸运行中的高精度同步.试验结果表明:该同步控制系统具有较高的控...     

控制系统闭环响应函数的快速辨识

按照控制系统的传统模型,可以建立近似的闭环传递函数．但其阶跃响应中超调量的偏差将明显地与系统的纯滞后时间相关．对于较复杂的对象,若用数值求解法求取整个闭环响应曲线,将很费时．鉴于一般工业控制系统的闭环响应都包含振荡过程．通过理论分析和论证,并利用阶跃响应的前３个幅值,提出了一组能快速辨识闭环响应函数的公式和综合模型,经对３种典型的仿真实例的验证,结果是准确的．此法也适用于发散振荡的情况．     

电液速度伺服系统PDF级联控制

针对阀控马达电液速度伺服系统建立数学模型，提出采用伪微分馈级联控制方法，导出控制系统控制参数理论计算公式，并进行性能试验和比较，结果表明，采用该控制方法的电液速度伺服控制系统具有优良的阶跃响应性能，抗负载干扰能力强以及鲁棒性能发等特点。     

电液伺服阀控马达速度闭环数字控制系统的应用研究

研究计算机控制电液伺服阀控马达速度闭环系统的应用技术.采用光电编码器作为速度反馈元件,结构上将伺服阀与马达连接在一起,用嵌入式PC104总线实现智能控制算法.提高了系统的固有频率,实验结果表明,智能算法比常规PID 控制效果好,用单片机实现了光电编码器高精度、宽范围、快响应的数字测速装置.＃     

基于动态矩阵的永磁同步直线电机速度控制

为了改善直线电机的动态响应性能,提高电机控制系统的鲁棒性,使电机稳定运行,基于预测控制理论,设计了适用于直线电机速度环控制的动态矩阵控制器,将传统的直线电机三闭环控制系统中的速度环PID控制器替换为动态矩阵控制器,并分别搭建基于PID速度控制器和动态矩阵速度控制器的永磁同步直线电机三闭环仿真模型,在此基础上给控制系统施加阶跃信号,并进行突加负载和突减负载的仿真,将2种控制器控制下的系统响应结果进行对比。仿真结果表明,当速度环采用动态矩阵控制后电机的响应速度更快,超调更小,使电机速度更快达到稳定。改进后的速度环控制器提高了直线电机控制系统的鲁棒性,改善了直线电机的动态响应性能,提高了控制系统的抗扰动能力,有利于电机在负载变化较大的情况下运行。     

基于单片机与改进PID的智能电液伺服控制系统研究

为了实现对电液伺服系统进行快速、准确以及较为平稳的控制,提出了基于单片机与改进PID的智能电液伺服控制系统。通过对电液伺服系统的主要组成进行分析,并根据液压控制理论,得出了电液伺服系统中电液伺服阀等机构的数学模型。利用MSP单片机作为主控器,以接收位移传感器采集到的实时位移值,根据该值对电液伺服阀的开度进行控制。引入PID控制器,通过神经网络算法对PID控制器进行改进,设计电液伺服控制系统的控制策略,以实现电液伺服控制系统的智能化。通过Matlab/Simulink软件对所提方法进行了仿真实验,结果显示,所提方法不仅能够较为快速、准确地对电液伺服系统进行控制,而且控制过程较为平稳,具有良好的控制效果。     

学习控制在电液位置伺服系统中的研究与应用

研究了学习控制在电液位置伺服系统中的应用,通过比较开环与闭环迭代学习算法,可看出后者优于前者,据此设计出结构合理的学习控制器,并对电液伺服疲劳试验机位置系统进行了仿真研究,仿真结果表明对于该系统采用学习控制能有效地消除跟踪误差,大大提高了位置跟踪精度,取得了良好的控制效果,展示出广阔的应用前景.     

卷板机电液伺服同步控制系统设计及仿真

为了提高水平下调式三辊卷板机的上工作辊同步运动精度,以及抗重负载干扰能力,采用电液伺服技术与模糊自整定PID控制器相结合,设计了一种基于主从控制策略的电液伺服同步控制方案,并进行了计算机仿真.结果表明该方案提高了同步控制精度,增强了设备抗干扰能力,为多缸同步系统提供了有效控制方法.     

高速伺服注塑机成型过程预测迭代学习控制

将学习控制应用于高精密快速伺服注塑机成型过程，根据成型过程的特点设计了一个预测迭代学习控制器，并利用先前得到的系统模型对算法进行仿真．控制器由前馈和反馈控制两部分组成，引入滤波器用于增强学习控制器的鲁棒性．将预测学习控制算法在伺服注塑机上进行了实验．实验和仿真结果表明，该预测学习算法对提高成型过程的位置重复精度效果明显．     

电液伺服系统的模型跟踪最优控制器设计

采用I型系统ITAE最优准则,针对跟踪阶跃响应的电液伺服系统设计了模型跟踪最优控制器,并应用Matlab进行了计算机仿真.仿真结果表明,在此种模型跟踪最优控制器控制下,电液伺服系统具有良好的动态特性.