复合式后悬架轮胎偏磨损动态仿真

通过将轮胎偏磨损物理模型和轿车复合式悬架动力学模型结合起来，建立了可用于动态分析复合式悬架轮胎偏磨损的悬架-轮胎-地面动力学系统．轮胎偏磨损模型主要考虑了轮胎力学特性在胎宽方向的变化．采用正弦信号对悬架动力学模型进行激励，将采集到的各种参数的实时动态数据导人到物理模型中，通过计算胎宽方向的局部摩擦耗散能来预测轮胎的偏磨损．仿真结果与实际现象较一致，验证了模型的正确性．所建立的动力学系统可以帮助分析悬架动力学特性对轮胎偏磨损的影响．     

基于轮胎力学特征的轮胎磨损主因子仿真分析

为了量化分析车辆在不同运动状态下轮胎的磨损程度,通过研究轮胎磨损模型,提出了基于轮胎力学特征的轮胎纵向磨损主因子和侧向磨损主因子,建立了基于"魔术公式"轮胎模型的轮胎纵向磨损主因子和侧向磨损主因子模型。通过对纯制动和纯转弯两种工况下轮胎磨损主因子的仿真分析,得出了滑移率、侧偏角、垂直载荷、纵向力、侧向力与纵向磨损主因子和侧向磨损主因子关系曲线。利用轮胎磨损主因子模型的仿真结果,为定量地分析不同运动状态下轮胎的磨损程度提供可靠依据,对延长轮胎的使用寿命具有重要意义。     

汽车轮胎异常磨损的原因及预防措施

本文对汽车轮胎的磨损过程，以及轮胎异常磨损的现象和原因进行了详细分析，并提出了解决轮胎异常磨损的方法和预防措施，对延长轮胎的使用寿命，提高行车的安全性和稳定性具有重要意义。     

扭杆梁式悬架系统的轮胎多边形磨损机理

建立轮胎-悬架-车身系统的考虑时间延迟的轮胎多边形磨损动力学模型,探讨基于自激励振动理论的轮胎多边形磨损现象.研究表明,轮胎多边形磨损是一种典型的非线性自激励振动,不同车型、不同轮胎磨损状况下,系统的自激励振动频率不同,常见频率区间为100~400 Hz;轮胎周向多边形磨损现象即由于自激励振动出现在特定的车速区间;轮胎多边形磨损的边数等于自激励振动系统的固有频率与车轮转动频率之比;轮胎在特定频段的固有频率对自激励系统振动有很大影响,扭杆梁悬架系统的垂向振动特性对轮胎多边形磨损影响很小.     

汽车轮胎异常磨损原因分析及预防措施

本文对汽车轮胎异常磨损的原因做了分析,并提出了解决轮胎异常磨损的方法和预防措施,重点对轮胎产生斑状磨损、轮胎中部和胎肩磨损及轮胎单边磨损的原因进行了分析并提出预防措施。     

基于减少轮胎磨损的悬架初始定位参数的优化

通过研究悬架运动与轮胎磨损之间的关系 ,优化改进悬架参数 ,可以减轻轮胎的磨损以提高车辆的行驶性能和使用经济性 采用运动学原理和空间解析几何的方法 ,分析了双横臂独立悬架的空间运动和前轮定位参数下轮胎的运动 ,提出了轮胎磨损的评价指标 ,从而建立了双横臂独立悬架的运动、前轮定位参数与轮胎磨损间关系的数学模型 同时研究了双横臂独立悬架初始状态和定位参数对轮胎磨损的影响 ,提出通过调整悬架初始状态参数以减轻轮胎磨损的优化方法 ,并对一轻型货车进行了实例优化分析     

汽车轮胎磨损分析

轮胎的磨损会造成其使用性能的变化,本文着重分析了导致轮胎磨损的主要因素,常见的磨损类型及其形成原因,提出了一系列预防和减少轮胎非正常磨损的建议和措施,以及相应的注意事项。     

汽车前轮轮胎异常磨损问题的探讨

目前一些国产汽车都存在着不同程度的前轮轮胎异常磨损，产生前轮异常磨损的原因是多方面的。本文主要从汽车结构和性能参数对轮胎磨损的影响进行探讨。对解决汽车前轮异常磨损现具有一定的参考价值。     

改进阈值法的轮胎表面磨损的特征提取

轮胎的实时状态受到行驶环境及车辆自身结构的影响,而这些影响可以通过表面纹理的磨损情况得以表征．本文从图像分析着手研究轮胎磨损．考虑到采用单一图像处理方法,会因自身的适用范围而有所局限,甚至有时得不到相应的结果,提出了改进阈值法来提取轮胎磨损纹理特征．该方法包括阈值分割和区域标注两个部分．通过给定初始阈值的迭代优化以及种子填充,图像被分割成具有独立轮廓和结构参数的多单元块．再根据相应的磨损机制进一步分析出磨损原因．实例表明,与Ostu, watershed和主动轮廓线法相比,该方法对不确定的位置有一定的冗余度,分割清晰,速度快,有助于磨损分析．     

从鞋底儿磨损看骨骼健康

鞋跟磨偏程度骨骼肌肉的信号人的鞋子就像汽车的轮胎，如果一辆车总是跑偏，这辆车的轮胎磨损就会跟正常的车不一样，汽车修理师就要怀疑是不是这辆车的轴有偏移？对人类来讲，也会有这样的状况，如果你的鞋跟磨偏得非常厉害，医生就要猜是不是骨骼肌肉方面有问题。     

横向不均匀润滑轧制理论

针对轧辊轴向不均匀磨损及由此带来的板形控制问题,建立了三维弹塑性动态辊系模型,分析了辊件间接触状态及其与轧辊轴向磨损分布间的关系,并由此提出了横向不均匀润滑轧制理论.仿真结果表明,通过改变辊件间横向摩擦因数分布,在保证带钢质量的前提下,实现了辊件间接触压力及摩擦力分布的均匀化,从理论上验证了横向不均匀润滑在改善辊件间接触状态方面起到的积极作用.最后,对横向不均匀润滑轧制理论的可行性进行了分析.     

热轧带钢平整机工作辊的不均匀磨损及其降低措施

以2 250 mm热轧带钢平整机为对象,对工作辊的不均匀磨损进行研究。通过测量发现其工作辊磨损具有“W”形的特征,并分析该磨损与热轧和冷轧平整磨损的异同。结合其磨损特点,构造磨损模式函数,采用遗传算法确定模型参数,得到可满足工程要求的磨损模型。利用该模型计算分析不同窜辊策略时工作辊的磨损情况,针对原策略的不足提出新的窜辊策略并进行工业试验。研究结果表明：不均匀磨损程度减小,工作辊服役期延长。     

油润滑直齿轮的齿面磨损

高速重载齿轮常常工作在混合润滑状态,为了准确预测齿面的磨损程度,提出一种油润滑齿轮的磨损分析模型,使其能够在微观尺寸上对混合润滑齿面的磨损过程进行准确地描述.依据实测的齿面形貌特征生成非高斯粗糙面,将热-应力耦合分析结果作为混合润滑分析的工况条件和初始条件,研究一定工况下齿面的应力分布、润滑状态及磨损趋势,进而揭示了齿面磨损机理.结果表明:油润滑齿面磨损率受多重因素综合影响;粗糙峰的形状及分布方向会显著影响齿面的磨损程度;磨损率的预测结果与试验数据较为一致,表明混合润滑齿面的磨损预测方法具有实际工程意义.     

磨粒图像的纹理分析及识别

以磨粒显微图像分析为应用背景，引入方向测度对磨粒图像表面纹理特征进行描述．该方法对磨粒图像各方向的灰度变化规律进行统计分析，提取了8个纹理特征．然后以提取的纹理特征为输入矢量，利用径向基函数神经网络对磨粒纹理进行分类识别．应用实例表明，方向测度综合反映了磨粒纹理的方向性和粗糙性，可用于磨粒纹理特征的描述；所建立的基于神经网络的磨粒纹理分类模型学习速度快，识别率较高．     

刀具磨损的人工神经网络估计

难以对刀具磨损进行较准确的监测与界定是目前国内外自动化加工中一个急待解决的课题。本文利用优化理论对ＢＰ网络的缺陷进行了分析，提出动态步长法等优化方法，并结合选择了对刀具状态较敏感而对加工条件变化稳定性的相对切削力比值作为特征量，将其方向用于刀具磨损量的估计，实验证明，采用的方法是正确的、有效的、可行的，可以广泛应用于工程技术领域。     

深部盐膏岩地层套管磨损后等效应力分析

针对盐膏层蠕变和套管磨损联合作用下套管变形破坏的关键技术难题,结合室内盐岩蠕变试验,确定盐膏岩的蠕变参数,考虑盐膏层蠕变的影响,研究深部盐膏层非均匀地应力条件下蠕变、磨损程度、磨损位置对套管等效应力的影响.结果表明:蠕变在一定程度上降低了磨损套管抵抗外部载荷的能力,套管等效应力的非均匀性增强;随着蠕变时间的增加,套管等效应力逐渐增加,在1 a左右达到平衡;套管磨损越深,套管的等效应力越大且非均匀性越强;磨损位置明显改变了套管等效应力的分布规律,沿最小地应力方位磨损时,套管等效应力最大,最容易屈服;磨损位置不同时,只有当磨损程度较小时套管最大等效应力才出现在水平最小地应力方位;沿0°方向磨损时,只有当磨损程度较小时才会有“套管最大等效应力随磨损程度变化不大”的结论.     

轨钢磨损行为的试验

在实验室条件下用圆盘试样模拟了钢轨的接触条件。研究了滑差和接触应力对珠光体轨钢磨损行为的影响。通过滚磨表面下扫描电镜观察及测试,分析了磨损过程中的磨损形式及其相互作用机理。结果表明,磨损速率随滑差而增大,滑差增至4％时,达到极限摩擦系数。磨损量与滑动摩擦功呈线性关系,与滑动距离成正比。干磨条件下,表层组织发生强烈的塑性形变,使组织沿平行于表面层状分布。粘附磨损和疲劳磨损是轨钢的主要磨损形式。     

水润滑推力滑动轴承的耐磨损可靠寿命研究

研究机械零件的耐磨损可靠寿命定量计算方法,方法 依据可靠性理论,导了了机械零件耐磨损可靠寿命计算的数学模型,并利用推力滑动轴承磨损测量２机进行了试验,测定了零件 磨损速度。结果根据测得的零件磨损速度值,利用建立的数学模型,提出了基于精密测量为基础的机械零件耐磨损可靠寿命计算的理论和方法。     

制动盘表面微结构仿生构建与应力场分析

制动盘摩擦磨损不均匀易引起制动失效,导致重大交通事故的发生。基于蝗虫体表因具有非光滑表面结构而表现出的良好耐磨特性,应用SolidWorks三维制图软件建立了不同制动盘表面微结构仿生模型。运用ANSYS Workbench仿真软件,对不同表面微结构制动盘在不同初始速度下摩擦制动过程中的制动时间及应力分布情况进行了分析。得到了仿生制动盘表面结构的变化对制动性能和耐磨性能的影响情况,表明直沟槽表面制动盘的制动性能和耐磨性能相对较好。该研究结果对寻求一种制动性能和耐磨性能良好的仿生制动盘表面优化设计方法提供了理论基础。