硬质合金-球墨铸铁复合铸造

进行了硬质合金-球墨铸铁复合铸造工艺试验，观察了结合区的显微组织，比较了硬质合金复合铸造前后的硬度。结果表明：采用合适的复合铸造工艺，可以保证这两种金属之间实现良好的冶金结合，硬质合金的组织及性能基本不发生改变。     

铁素体基Ti-Mo微合金钢超细碳化物析出规律

利用光学显微镜、透射电镜和能谱分析等方法对两种不同Ti含量的铁素体基Ti--Mo微合金钢中析出相的尺寸、分布特征、析出规律和成分进行了研究.结果表明:钢中绝大多数析出相为超细碳化物,尺寸小于10 nm,析出相尺寸呈正态分布.随着Ti质量分数由0.072%增到0.092%,析出粒子平均尺寸增大,分布峰值向粒子尺寸增大的方向移动.Ti--Mo微合金钢具有栅格状的相间析出方式,栅格间距受冷速的影响较大,晶内和靠近晶界处的栅格间距不同.能谱分析发现,不同尺寸的粒子Mo含量不同,较大颗粒(50 nm左右)析出相中不含Mo,小颗粒(20 nm)中碳化物是Ti和Mo的复合析出相,且随着粒子尺寸的减小,成分中Mo所占比重增大.     

双金属机用锯条热处理工艺研究

研究了Ｗ９Ｍｏ３Ｃｒ４Ｎ和５０ＣｒＶＡ钢制成的双金属机用锯条的热处理工艺。结果表明，双金属机用锯条采用低高温回火比常规回火具有更优良的性能。其主要原因是，采用低温回火主要析出ε及Ｍ３Ｃ型碳化物，使马氏体中合金子数与碳原子数的比值升高，从而有利于高温回火时Ｍ２Ｃ型碳化物弥散均匀析出。     

硬质合金可转位刀片周边仿形磨削方法的精度分析

本文根据仿磨原理,分别讨论了砂轮磨损和用一个标准仿形凸轮仿磨不同大小的同形非标准刀片时所产生的磨削误差及形状畸变,并导出了计算磨削误差及畸变的参数方程.     

无钴高强高韧钢中奥氏体相价的电子结构

利用固体与分子经验电子理论(EET)对无钴高强高韧钢奥氏体中含碳与不含碳晶胞的价电子结构进行了计算和分析·得到含碳晶胞的nA值大于不含碳晶胞的nA值,故在相的转变中主要考虑含碳晶胞的影响·在含碳晶胞中合金元素Ni,Si,Cr,Mo与碳原子形成偏聚区,且Ni,Si与C的结合力比Cr,Mo的大,偏聚区能降低C的扩散能力,阻碍位错运动,推迟马氏体相变;使基体中保持高度的位错,也会导致材料中有一定数量的残余奥氏体,并细化奥氏体晶粒,使转变的马氏体尺寸减小,这对材料的韧性有利·     

不同温度时效对GH220合金渗Al层的影响

研究了时效温度及时间对渗Al层组织的影响。结果表明,时效渗Al层主要由外、内两层组成,外层包括Al_2O_3膜区,β—NiAl区及贫化区;内层为富C区及针状相区。重点讨论了渗Al层蜕化机制及针状相形成原因。     

低碳钢中纳米尺寸碳化物的相间析出行为

采用扫描电镜和透射电子显微镜对低碳Ti-Mo系的热轧板进行了组织分析,同时对其中的纳米粒子析出行为进行了研究.强化机理分析表明析出强化对于屈服强度的贡献值可达291 MPa.随着卷取温度的降低,纳米粒子相间析出的排间距会减小,相间析出的排间距与其在铁素体中形核点位置有一定的离散值,但基本上呈一定的固定值.α/γ界面的观察和采用不同理论的计算结果表明相间析出的产生主要与α/γ界面的台阶形成有关,相间析出的排间距大小由台阶高度、晶界扩散系数、等温温度、台阶面迁移速率等决定.     

Ti-C-Ni-Mo系的自蔓燃-加压致密化

本工作基于对自蔓燃过程的分析,提出了自蔓燃-加压致密化过程中的可压制温度下限T_p和与之相应的可压制时间上限t_p的概念,并建立了温度-时间-状态图。t_p与燃烧持续时间t_c之差为该工艺的控制参量-压制延迟时间t的上限值。据此时Ti-C-Ni-Mo系进行了研究.确定了最佳工艺参数,获得了近于完全致密的TiC-Ni-Mo合金。     

喷射成形M3型高速钢碳化物组织特征与加热过程演化

采用常规铸造和喷射成形工艺分别制备了M3型高速钢铸坯和沉积坯.利用扫描电子显微镜、X射线能谱和X射线衍射等分析方法对冷却速度对合金的显微组织的影响,加热温度对M3高速钢中M2C共晶碳化物分解行为的影响,以及热加工变形后铸态和沉积态组织的变化进行了研究.结果表明:铸态合金含有粗大的一次枝晶和M2C共晶碳化物,而喷射成形沉积坯主要为等轴晶且碳化物细小均匀;冷却速度的提高极大地抑制了碳化物的析出和晶粒长大;加热温度的提高有利于M2C共晶碳化物分解,过高的温度使得分解后的M6C长大,不利于合金性能的提高;沉积坯经恰当的预热处理和热变形可以获得理想的变形组织.     

SA508-Ⅲ钢的氢致脆性行为

采用高温高压气相热充氢方法,将氢充入SA508-Ⅲ钢.在常温下,研究了氢与SA508-Ⅲ钢的拉伸变形行为的交互作用,以澄清钢的氢致脆性机理,为核电用钢的安全设计提供理论依据.结果表明,充氢使钢的屈服强度略升高,而钢的断面收缩率明显降低.充氢后钢的拉伸断口由纯微孔聚集型断口转变为韧窝加河流花样复合型断口.钢的屈服强度升高主要归因于在弹性变形阶段氢对位错的钉扎,从而阻碍了位错开动.然而在塑性变形阶段,氢随可动位错迁移并不断富集于碳化物与基体界面处,当氢浓度达到一定值时,造成碳化物与基体之间的结合强度降低,从而引起钢的塑性降低.