MK97-002型刨刀刨削能力的仿真研究

为研究MK97-002型刨刀的损坏原因,解决该型刨刀对不同硬度(用坚固性系数f表示)煤层的适应性,采用柔性体材料建立刨刀实体模型.根据无网格光滑质点动力学SPH理论构建煤层的本构模型,通过对刨刀刨削不同硬度煤层时刨刀薄弱位置(刀体和硬质合金头连接处)的仿真,得出其应力变化及统计值.结果表明,刨刀应力随煤的硬度增加而加大,对于f=5的煤层,刨刀的最大应力为304 MPa,其应力接近焊缝材料的极限应力,满足强度要求,所以该刨刀适于刨削f≤5的煤层,其损坏是由疲劳破坏造成的.所得结论与实际情况相符,为确定刨刀的刨削能力并正确选用提供依据.     

振动式掘进机截割机构工况参数的建模与仿真

对振动式掘进机截割机构传动系统进行了分析,假设:传动构件为刚体,电动机转速恒定,受力为理想约束,系统的连接为理想连接.在此基础上,用lagrange方程建立了一种复合传动的振动式掘进机截割机构的数学模型,使用matlb软件进行求解,得出了这种掘进机截割头的工况参数(转速及其输出扭矩)的及其影响因素间的关系曲线.分析得出:当偏心锤质量改变后,截割头输出扭矩的不稳定响应时间和其输出振幅都随之变化,偏心锤的质量增大1kg,振动最大振幅将增加150 N·m.这为改进振动式掘进机截割机构、提高其工作性能提供了理论依据.     

悬臂式掘进机断面轮廓监控系统

为了有效控制掘进机截割断面的准确性,建立了截割机构工作参数和巷道断面尺寸关系的数学模型,推导了悬臂转角、液压缸行程及截割头空间坐标的位置关系,并以8051f系列单片机为核心.开发了悬臂式掘进机断面轮廓的监控系统.该系统能够根据传感器采集的实时数据,精确控制悬臂的摆动行程,及时准确地计算截割头的位置和断面截割情况,实现了巷道断面截割的自动控制.     

万向电动叉车静态稳定性的多体解法

万向电动叉车的稳定性直接影响其工作质量、效率与安全。利用建立的多体系统模型，对万向电动叉车的静态稳定性进行了理论分析，给出了静态失稳的鉴别条件，并结合实例计算了万向电动叉车的静态稳定性，为改进叉车的设计、提高其稳定性、改善叉车的性能提供了依据。     

电动叉车动态稳定性的动静法分析

电动叉车的动态稳定性直接影响其工作质量、效率与安全。通过受力分析，利用动静原理。给出了动静失稳坡度角的求法，并结合实例分析了速度和加速度对电动叉车动态稳定性的影响。为改进叉车的设计、提高其动态稳定性、改善叉车的性能提供了依据。     

铲斗装载机鼓轮曲面的特性研究

正位鼓轮曲面的形状对矿用铲斗式装载机的工作性能、生产率和使用寿命都有直接的影响。通过对六种不同的鼓轮曲面所进行的模拟分析，得出了相应的铲斗提升过程的运动参数及其变化情况，在此基础上，研究了各种鼓轮曲面的特征。分析表明：鼓轮曲面的空间曲线为直线形的方案是比较合理的。     

不窝煤的掘进机星轮装载机构最低转速的确定

针对目前新式掘进机星轮装载机构的设计问题,根据星轮装载机构的运动特点以及掘进机的工作性能,通过对星轮装载机构的力学分析,确定了转速与星轮结构参数之间的关系以及在不窝煤的情况下星轮的最低转速,并结合实例求得了星轮的临界转速,为掘进机星轮装载机构的设计和研究提供理论依据。     

截割头缺齿运行对其工作载荷的影响

截割头缺齿运行在现场使用中是很普遍的现象，但由此带来的后果却一直没有引起足够的重视，本文利用建立的截割头载荷的数学模型，采用计算机模拟的方法，对截割头各种缺齿状态下运行时工作载荷的变化及其影响作了分析研究，所得结论对于正确地使用和维护掘进机有一定的指导作用。     

MG-300采煤机不同截深滚筒载荷计算机模拟

为了分析采煤机滚筒瞬时载荷的波动情况,通过建立采煤机单个截齿受力和滚筒载荷数学模型的方法,并利用计算机模拟技术,对采煤机不同截深下的截割过程进行模拟.获得了滚筒在不同截深工况的载荷和波动系数变化特征.针对MG-300型采煤机的某种滚筒进行模拟分析,得出了实际应用中降低滚筒载荷波动系数的措施,并且为采煤机的动态设计及优化设计提供了必要的手段.     

基于PRO/E的连续采煤机滚筒的参数化设计

依据连续采煤机截割滚筒整体结构和装配关系,利用Pro/Engineer强大的参数化造型技术及其提供的二次开发模块Pro/Toolkit,建立了连续采煤机截割滚筒参数化设计系统.该设计可避免产品设计过程中不必要的重复性工作,提高了设计的质量、水平以及工作效率,为深入开展连续采煤机截割滚筒的仿真研究奠定了基础.