高准确度标准电能表不同测量方式的测量误差

分析了采用标准电能表对三相三线电能表进行检验时，不同测量方式的优缺点。三表法测量无间断点，校验过程中需改变电流元件接线；矢量法采样精度高，校验时需标准表与系统电压中性点连接；两表法测量有间断点，校验时需改变电压元件接线。实验结果表明，三表法和矢量法比两表法相对误差较小。     

圆柱度高精度测量系统的设计

首先通过对现有圆柱度的各种测量方法对比 ,比较出误差分离技术具有实现圆柱度测量的优势。然后依误差分离技术为基础 ,设计了圆柱度高精度测量所需的硬件系统和软件系统。电感测微仪、数据采集系统以及误差分离技术的使用从而保证了圆柱度误差测量结果的高精度 ,此外软件还扩充了网络采集功能     

基于优化支持向量机的网络化制造安全检测

研究适用于小样本模式识别的新的通用学习方法最小二乘支持向量机,提出一种优化LS-SVM参数选择的方法.建立网络化制造安全检测多元分类模型,并进行仿真研究.结果表明:优化支持向量机具有优秀的小样本数据学习能力和预测能力,将其用于网络化制造安全检测是有效的、可行的.     

频域法直线误差分离技术的周期性假设

在频域法直接误差分离技术中,为了进行Forrier变换,通常都假设直线形状误差满足周期性条件,然而由于直线形状误差的非周期性及端点的非连续性,会引起高阶谐波分量失真等边缘效应。为此,提出了趋势线构造方法和对称延拓方法,通过创新新的周期性函数以解决频域法中直线形状误差的非周期现象,对比实验,验证了这两种方法的可行性。     

两轮机器人行走机构的建模与实验

研究两轮机器人行走机构的系统组成及数学模型的建立,并进行了仿真和样机实验.行走机构由机械行走装置、姿态监测传感器和控制器组成,左右车轮由2个直流伺服电动机分别驱动,姿态监测使用陀螺仪和倾角传感器.在建立系统结构模型的基础上,利用Lagrange方法建立系统的动力学方程.根据线性系统理论,在Matlab环境下设计了状态反馈控制器,通过仿真验证了系统的稳定性.采用样机进行实际行走控制实验,验证了系统建模和控制器设计的合理性和有效性.     

圆柱度表面形貌重构基准的提纯

除零件截面的尺寸变化及截面的圆度形状误差外，截面间的相互位置内样是影响零件圈柱度形状误差大小的重要因素，因此可以把截面最小二乘圆心的位置作为圆柱度形状误差重构的基准点，由于随机误差的干扰以及截面最小二乘圆心的回转误差运动不具严格的周期性，导致了共面最小二乘圆心并不在某一确定位置上财期性复现。考虑到截面最小二乘圆心的误差运动仅和回转误差运动中的一阶谐波分量有关，提出了一种新的“二乘心提纯法”以获得重构基准，即利用回转误差运动中通常被忽略的一阶谐波分量进行零件圆柱度形状误差的重构。通过实测验证了该方法的有效性。     

截面最小二乘圆心位置的余弦回归提取法

截面最小二乘圆心在绝对坐标系内的位置是影响圆柱度形状误差大小的重要因素。合理确定其位置,是圆柱度形状误差重构的基础。从分离出的回转误差运动中有效地提取截面最小二乘圆心的偏心误差运动,目前还没有合适的方法。基于纯回转误差运动中一阶谐波分量仅影响重构出的圆柱体在绝对坐标系内的位置,不影响圆柱度误差的大小。提出了一种提取截面二乘圆心运动(圆柱度重构基准)的方法———余弦回归提取法,即采用分离出的回转误差运动中的一阶谐波分量来代替偏心误差运动。结果表明:该方法提取的最小二乘圆心在绝对坐标系内具有良好的复现性,从而有效地解决了圆柱度测量中重构基准难以确定的问题。     

转子振动幅相特征精确的提取方法

从转子振动的特点出发,根据傅立叶变换与傅立叶级数的关系,提出了两种精确提取转子振动幅相特征的方法。该方法在转子振动测试分析中,具有很好的应用前景。     

一种SPI转TCP/IP协议的数据传输方法

基于网络数据传输的数据采集系统具有传输距离远、灵活性强等优点,可以实现多采集点采集和远程控制采集.本文提出了一种利用SPI-TCP/IP协议转换器和配套应用层协议的方法,使下位机和上位机通过以太网通信,并在协议转换器上集成了应用层协议,使其可以解析上位机的命令来控制下位机,实现了工业控制中数据采集的网络化传输,也为网络化数据采集系统的研究提供了一些思路.     

面接触纹理微单元对油膜承载能力的影响

为了从理论上深入分析表面纹理对油膜润滑特性的影响,考虑润滑油膜空化的负压效应,建立了含表面纹理平行面接触油膜润滑的计算模型,应用数值差分方法计算分析了凹槽纹理形式和沟槽纹理形式对润滑油膜平均压力的影响规律,给出了各种纹理微单元最佳油膜承载力的尺寸优化参数。结果表明:选择圆孔凹槽、方孔凹槽和方形沟槽等纹理微单元有利于增强油膜承载效果;选择最佳深度和最佳面积比变化范围较大的球面凹槽和斜面沟槽纹理微单元更有利于加工控制。