振动压路机施工噪声的传播规律及控制对策

为了治理振动压路机施工时的噪声污染，对两种型号振动压路机施工时的噪声进行了现场测试，对试验数据进行了统计分析，并与采取隔声屏后的噪声数据进行了对比研究，得出振动压路机施工时噪声随距离变化的衰减规律。结果表明，利用隔声屏降低噪声效果明显，在距噪声源7．5m处就达到了国家噪声限制标准70dB。     

土工布上行驶的履带摊铺机附着性能

水泥路面上加铺沥青混合料时，土工布和粘层油的作用影响了摊铺机的附着性能，使机器滑转率增大，附着力减小，当摊铺作业阻力较大时，速度不稳定，严重影响了路面质量。应用理论分析与现场试验研究相结合的方法，对作业中摊铺机的附着力、摊铺阻力与附着性能等因素进行了分析；并对不同作业阻力时相匹配的滑转率进行研究。结果表明：为将摊铺宽度减小到设计值的2／3以内，可以采用梯形摊铺、使牵引阻力配置在额定滑转率较小的位置等措施以提高摊铺机的附着性能。     

搅拌机叶片安装角的确定方法

为提高混凝土的搅拌质量和效率,根据搅拌过程中物料的运动特点,提出了判断叶片安装角合理与否的准则;通过对物料单元的受力分析和叶片前密实核心的定性分析,确定了叶片安装角的合理取值范围,并运用正交试验法,研究了双卧轴搅拌机的叶片安装角与搅拌臂排列形式、拌筒长宽比、叶片个数和搅拌线速度等参数的匹配关系。结果表明:叶片安装角受搅拌机其他结构和运动参数的影响和制约,确定时要综合考虑各参数间的关系,保证物料在拌筒三维方向同时得到均匀搅拌;双卧轴搅拌机叶片安装角的取值范围为31°~45°,其中宽短型的推荐值为35°。     

振动搅拌叶片参数的计算

提出了一种新的振动搅拌方案,其特点是搅拌叶片在工作时处于共振状态,以解决振动强度大和机器寿命的矛盾。给出了求搅拌叶片参数的计算公式和实验测定方法,可较准确地求出叶片的固有频率。     

智能化搅拌设备

根据工程机械智能化的发展趋势和搅拌设备的工作特点,分析了搅拌设备智能化的关键技术,认为机电液信一体化的硬件条件、可靠的作业过程动态控制和管理软件,是实现搅拌设备智能化的必要条件;在分析搅拌过程和拌筒模型化的基础上,讨论了搅拌设备智能化的主要研究任务和方法。结果表明,具有对不同作业材料和作业工况的适应能力,保证搅拌质量和效率最佳,是搅拌设备智能化的核心技术。     

双钢轮振动压路机噪声的防治研究

国产双钢轮振动压路机噪声超标,严重影响了驾驶员舒适性及周围环境。为有效解决双钢轮振动压路机的噪声问题,通过优选低转速发动机、优化风扇参数和进风通道结构来降低噪声源辐射能量,并对驾驶室进行声学封堵等措施来减弱噪声的传播,使得整机噪声接近国标限值,但发动机与液压泵的安装舱仍存在较大的泄露噪声。针对此问题,采取将发动机进、排气管口、散热器排热口设置在发动机舱的上部位置,并通过对发动机和液压泵安装舱等部位进行声学封装等措施进一步削弱噪声的传播;与此同时,采用智能调速风扇增强散热,合理设置液压系统工作参数减少系统发热,通过起步时行走与振动液压系统的瞬时功率峰值的错位降低发动机的最大功率需求。整机噪声综合防治的试验结果是,在保证整机热平衡条件下,驾驶员左右耳旁噪声优于国标约10 dB（ A）,整机左右7.5 m处优于国标限值0.8～3.5 dB（ A）。     

小型压实机及其动态特性

提出了一种滚轮式自行压实机的方案,建立了压实机—土壤系统的数学模型。通过试验和数值仿真,研究了机器的动态特性。它的主要特点是压实效率高,但自行速度还不稳定。     

增强混凝土界面粘结强度的方法

为了改善混凝土界面过渡区的结构或界面粘结强度,提高混凝土强度及其他性质,利用振动搅拌或二次投料搅拌工艺的方法增强混凝土的界面强度.通过对振动搅拌和二次投料搅拌工艺的机理分析,设计了试验装置和工艺方案,并进行了试验研究.结果表明:采用振动搅拌可强化搅拌过程,明显地提高混凝土强度和搅拌效率;采用二次投料搅拌工艺制备的混凝土界面过渡区的粘结强度得到了明显的改善.     

双钢轮振动压路机噪声源的识别

根据我国相关标准,测量了双钢轮振动压路机的原始噪声.采用表面声强测量法,对压路机前、后、左、右以及发动机左、右两面和驾驶室地板等处声强进行了测量和分析,发现驾驶室正下方发动机安装处是整机噪声源集中区域,发动机排气噪声是右侧面近场最主要的噪声源之一,在振动或不振工况下的噪声分布规律基本相似,噪声较大值都集中在发动机的安装...