活塞式压缩机常见故障及处理措施

本文从曲柄销轴瓦的偏磨、曲柄销轴颈的损坏、十字头销的处理、活塞杆尾部的连接、活塞及活塞杆的损坏、活塞杆跳动的异常处理六个方面简要介绍了往复活塞式压缩机的故障诊断及处置措施,对于往复活塞式压缩机的使用与维护有一定的借鉴意义。     

轧机弯辊缸密封改进

本文对韶钢轧机弯辊系统液压缸缸筒和活塞被划伤及端盖螺栓断裂的原因进行了分析,并提出活塞和活塞杆密封的改进措施,改进后使用效果良好。     

轨道车辆液压减振器低频阻尼特性试验研究

在轨道车辆液压减振器开发过程中,通常会存在由于减振器泄漏等原因,导致其在低频阶段阻尼力值过低而无法满足技术要求的情况。为了研究减振器在低频阶段泄漏产生的原因及其对阻尼力值的影响力程度,通过改变导向套与活塞杆间隙、活塞表面与阀片贴合度及支撑环形式等的试验对比,研究其对减振器泄漏程度所造成的低频阶段阻尼力值的变化。试验结果表明,导向套与活塞杆间隙、活塞表面与阀片贴合度对减振器低频阻尼特性有较大的影响,而受活塞支撑环的影响相对较小,导向套与活塞杆间隙主要作用于液压减振器的复原行程内。     

基于Matlab与Ls-dyna的气缸冲击仿真解析

气缸活塞撞击到前端盖时,活塞杆和衬套间会发生较大应力导致部件磨损产生气体泄漏.为了准确了解气缸运行过程中各物理量的集中式参数和分布式参数的变化情况,提出一种采用Matlab与ANSYS/Ls-dyna对气缸运行和内部受力进行联合仿真的方法.通过Matlab获得气缸内压力的仿真结果,以此作为Ls-dyna的仿真条件可以得到更为精确的位移、速度、活塞杆与衬套间动态应力分布和径向震荡等情况.仿真结果表明气缸冲击过程中,活塞与活塞杆出现明显的倾斜,气缸衬套与缸筒上呈现一些明显的受力点,气缸的活塞杆冲击速度、负载分别与其所承受的最大等效压力近似成正比关系.      

液压缸差动控制回路与参数分析

分析了液压缸差动控制回路的型式和参数 ,并按速比条件导出了活塞与活塞杆直径的比值关系。     

并联双杆液压缸偏载力和径向力分析

针对矢量喷管发动机采用的并联双杆液压缸存在不均匀磨损和运动抖动的问题,建立液压缸数学模型和等效静力学模型,研究不同负载、不同阀口开度下偏载力以及活塞与缸筒、活塞杆与导向套之间的径向力变化情况。研究结果表明:当外负载一定时,偏载力与阀口开度近似呈二次函数关系;当阀口开度一定时,偏载力与外负载呈线性关系;在空载条件下,偏载会对2根活塞杆的运动顺序产生影响;在外负载作用下,并联结构的形变导致径向力的产生,2根活塞杆的轴向偏载对径向力影响较小;活塞与缸筒之间的径向力随活塞杆伸出长度增大而增大,活塞杆与导向套之间的径向力随活塞杆伸出长度增大先减小再增大;并联液压缸之间的串联孔面积越大,2根活塞杆的轴向偏载力越小;采用增大连接块厚度或者采用高弹性模量的材料可以有效地降低液压缸的径向力。关于偏载力对2根活塞杆运动顺序的影响,实验结果与理论结果相符。     

双缸双作用隔膜泵动力端连接法兰的结构优化与强度分析

双缸双作用隔膜泵是煤化工领域固液两相流体输送的关键设备,隔膜泵动力端连接法兰作为连接活塞杆与十字头的关键零部件,法兰接触面在泵的运行过程中随活塞杆的往复运动而受到交变栽荷的作用。本文对连接法兰的结构进行改进,并应用大型有限元分析软件ANSYS对不同结构的连接法兰强度分析以得到满足强度要求的最优法兰结构,其结论对隔膜泵动力端相关零部件的设计研发具有一定的理论指导意义。     

第四章 油缸

油缸是液压传动系统中最常用的执行元件。它与油马达一样,都是把液压能转换成机械能的能量转换装置。 油缸通常按运动形式可以分为二类:1、直线往复运动油缸;2、摆动油缸。(旋转角度小于360°) 直线往复运动油缸又分为二种:活塞杆油缸和柱塞油缸。 活塞杆油缸又分为双出杆活塞油缸,如图1所示,和单出杆活塞油缸,如图2所     

油缸出现爬行现象的原因分析

油缸是液压传动系统中的一类执行元件 ,它是将液压能转换为机械能的能量转换装置。油缸工作的平稳性直接影响到驱动机构能否正常工作。油缸的爬行现象对驱动机构工作的平稳性影响较大 ,下面从 5个方面对油缸产生爬行的原因作一分析。1　油缸内部进有水分　由于油箱密封得不够 ,水分进入油中 ,会使液压油乳化 ,成为白浊状态。这种白浊的乳化油进入油缸内 ,导致活塞或活塞杆工作表面生锈 ,加大了缸筒和活塞密封圈、活塞杆和组合密封圈之间的摩擦力。由这种原因引起的爬行现象 ,在维修中会发现工作腔内的液压油成为白浊状态。防范的办法是液压油的油桶不可露天放置 ,油箱盖密封橡皮要可靠 ,油箱应放在干燥避水的地方。定期排放油水分离器的污水 ,定期检查油水分离器是否正常工作。2　装配不符合要求　油缸的装配若不符合要求 ,也会引起油缸出现爬行现象。主要原因有 :一是油缸端盖密封圈压得太死或活塞密封圈的预紧力过大 ;二是活塞或活塞杆在装配中出现偏心现象 ,防范的办法是适当地减小密封圈的预紧力或重新安装活塞和活塞杆 ,使活塞或活塞杆不受偏心载荷。3　关键的工作表面加工精度不符合要求　对油缸来说 ,缸筒内径的加工精度要求是比较高的 ,表面粗糙度根据...     

影响油缸泄漏的几个典型因素

分析了液压油缸泄漏的几个典型因素,产生的原因及预防措施。分析表明:缸筒与活塞之间、活塞杆与缸盖之间、排气阀处和缓冲调节阀处是油缸泄漏的主要途径。     

基于ADINA的大型隔膜泵活塞杆的优化设计

活塞杆是长距离管道输送用大型隔膜泵液力端的关键部件之一,活塞杆作为隔膜泵中连接动力端和液力端的关键部件,主要用于将隔膜泵动力端的动力传递给液力端,使油缸里的液压油推动隔膜往复运动。在它的设计过程中应根据隔膜泵动力端的实际工况对其进行应力分析与强度校核。本文利用有限元分析软件ADINA对大型高压隔膜泵活塞杆进行应力分析。并在此基础上,采用规避二次应力叠加的设计方法,设计新的活塞杆结构并进行应力分析,获得了一种既降低了应力水平又减少重量的活塞杆结构。     

阀控非对称缸液压系统建模研究

考虑了阀控非对称缸液压系统中阀与缸之间采用软管连接的情况,构建了系统方程,推导了活塞杆在两个方向,活塞杆伸出和活塞杆缩回时的两个传递函数,分析了两个方向的增益与固有频率,采用了SimHydraulics实物仿真,仿真结果验证了对传递函数的理论分析.     

一种新型活塞行程指针结构

该文介绍了一种新型活塞指针结构,该种结构不同于以往的指针呈整体结构,并焊接在活塞杆上;该种活塞杆为分瓣结构,包括上指针杆、下指针杆两个主要部分。上指针杆连指针;下指针杆装有紧定螺钉、前备帽、后备帽及弹簧垫、紧固背帽。下指针杆下端部为螺杆,拧入活塞杆上的螺孔内,通过调整下指针杆螺杆深度,来调整活塞行程指针的高度,即高于行程指示架的程度。该种结构的指针,结构简单,维护方便,且不会磨损行程刻度板。     

水下液压冲击器活塞的设计分析

活塞的运动是水下液压冲击器功能实现的关键,利用“龙格-库塔方法”对活塞杆的动力学方程进行进行理论分析分析,从而建立起时间与行程的关系拟合曲线,再结合配油阀阀芯的运动进行仿真分析,对设计合理性进行了进一步的验证.也为此方面知识的研究提供了分析方法.     

矿用液压千斤顶泄露相关事宜及对策

在本文中笔者主要从液压的支架千斤顶密封结构和机械制连技术手段两方面出发,比较系统地详细分析了关于矿用工作中液压支架千斤顶在其实践的使用过程中将会出现的内泄漏和外泄漏问题的具体产生原因,并且根据相应的实践经验提出密封的解决办法.那么矿用液压支架设备中千斤顶的可能产生内泄漏问题主要就发生于其活塞密封这个方面的问题,因此,我们就可采用更换其结构活塞密封圈的措施进行有效地预防,这其中就主要包括了更换其设备全套的活塞密封结构、导向环以及o型图等不同类别的手段;外泄漏问题的发生就主要在其导向的法兰静密封、活塞杆封与缸筒的焊接位置,那么在此笔者就建议实践中可采用更换其密封圈结构与对焊缝进行其焊接的手段进行应对.     

核聚变装置中双活塞轻气枪弹丸发射过程的数值模拟

分析了单活塞轻气枪的缺点，用特征线法模拟了双活塞轻气枪的弹丸发射过程，并将计算结果与单活塞轻气枪作了比较，说明双活塞轻气枪在弹丸受力方面的优点，文中还讨论了一些重要参数对双活塞轻气枪性能的影响，说明合理匹配参数之间关系的重要性，为双活塞轻气枪的设计和优化提供了理论依据。     

轧机用AGC液压缸测试系统探究

介绍了AGC伺服油缸设计和生产的技术要求,建立测试平台,对伺服油缸静态和动态指标进行测试.测试过程中,采用对称布置的双位移传感器结构,二级高精度伺服阀,控制系统采用位置闭环和压力闭环控制.测试后,得到了活塞腔保压压力及活塞杆位置随时间变化的关系.AGC油缸的阶跃响应、频率响应特性.油缸的启动摩擦力、动摩擦力特性及活塞杆的偏摆特性.经过测试的AGC油缸已经应用到实际生产中,效果良好.     

长行程液压缸中间支承最优位置的选择

本文通过分析计算讨论了长行程液压缸中间支承位置的选择及中间支承随活塞杆的伸缩始终于最优位置，从而提高了其承载能力，并通过实例计算说明该方法的应用．     

活塞航空煤油发动机活塞销孔变形分析

建立某型活塞航空煤油发动机活塞销受力数学模型,分析活塞顶部与活塞裙部连接螺纹位置对活塞销受力的影响。在温度场、热应力和机械应力多场耦合条件下,利用ANSYS软件分析活塞销孔的变形。对螺纹位置改变前后的燃烧室、活塞裙部重要位置点的温度进行模拟和测量。研究结果表明:螺纹位置改变后,活塞销孔变形减小50μm,活塞销磨损状况得到改善;螺纹位置改变前后燃烧效率没有改变,但在多场耦合作用下,燃烧室中间略有凸起。     

新型双作用气浮气缸优化设计及其工况分析

由于普通气缸摩擦力存在时变性和不确定性,故其摩檫力无法准确获取,难以实现气缸高精度的力伺服控制。基于静压气体润滑原理并结合空气轴承结构,构建了一种带有环形卸压槽的新型双作用气浮无摩擦气缸,实现了气缸活塞与缸筒内壁间的非接触无摩擦。该气缸的气浮活塞具有独立供气的特点,解决了传统气浮气缸往复运动过程中两腔气压变化时气浮活塞承载力不够而引起的活塞与缸筒接触产生摩擦的问题。采用Fluent软件仿真分析了偏心量、节流孔径、气膜厚度等因素对气浮活塞径向承载力和耗气量的影响,得出了多种气膜厚度下最优的气浮活塞节流孔径;研究了偏心量、供气压力对此最优节流孔径的影响,发现了其随偏心量增大而减小、随供气压力增大而增大的规律;开展了不同工况下活塞-活塞杆组件在缸筒中非接触无摩擦运动时的受力情况分析,得出了气缸空载工况时最低供气压力以及加载工况时最大外负载力与供气压力的关系式。研究结果可为该气浮活塞外径和节流孔径参数的选取、供气压力的确定提供参考,进而达到不同工况时满足径向承载力要求后的耗气量尽可能少的目的。