卧式车床主轴箱的改进

目前,国内数控卧式车床正在向着重载、高速、高精度的方向发展,重型卧式车床主电机的规格越来越大,重型卧式车床主轴转速越来越高。机床在持续高速度、重载荷的工作条件下加工零件时,机床主轴箱的主轴轴承和Ⅰ轴轴承经常出现由于温升过高而损坏的问题。主轴和Ⅰ轴外部法兰盘经常出现漏油的问题。     

基于卧式车床的数控化研究与实现

本文为了解决普通卧式车床的自动化程度和加工精度不高的问题,提出了数控化改进的原则、方案和实施步骤,并对C616型普通卧式车床的进给、刀架和主轴部分实施了数控化改进,达到了预期目标。     

基于虚拟仪器的车床主轴回转精度测量仪的设计

车床主轴回转精度是衡量车床性能的重要指标.为此设计一款基于虚拟仪器的车床主轴回转精度测量仪,在数字式单向测量法的基础上改进了测量方法,并使用频谱校正的方法达到分离基准球偏心信号的目的.通过对测量方法仿真,验证了测量方法的可行性.该测量仪硬件部分采用了位移传感器、位移测量仪和数据采集卡采集主轴的回转误差信号并送入计算机;软件部分基于LabVIEW虚拟仪器技术开发,由采集、滤波、FFT、信号处理四个模块组成.当采集测量信号后,首先通过低通滤波消除高频干扰;然后对信号进行频谱分析和校正,实现对基准球偏心信号的分离;最后通过最小二乘圆中心对平均误差运动圆图像进行评定,最终确认车床主轴的回转误差。通过对测量仪的软件进行测试,验证了所设计的车床主轴回转精度测量仪能够满足实际测量要求.     

测量重型卧式车床主轴锥孔用塞规的磨削方法

1：4锥度塞规是测量重型卧式车床主轴锥孔锥度和接触率的专用综合检具，因锥度短、精度高，结构与普通锥度塞规的结构不同，给磨削加工和测量带来了一定难度，本文介绍了如何运用工艺方法解决塞规的磨削加工和测量问题。     

采用互换法拆装CA6140型卧式车床主轴

主轴是车床的关键部件，其旋转精度、刚度和抗振性对工件的加工精度及表面粗糙度有直接影响。互换法装配过程简单、效率高，维修方便。针对CA6140型卧式车床主轴拆卸的方法、步骤及主轴轴承游隙的调整、在使用中主轴损伤后要进行拆卸修复以及修复主轴轴颈的原则进行阐述。     

HMC50型卧式加工中心主轴系统固有频率分析

主轴系统是数控机床的重要组成部分,其动态特性是影响机床加工精度的主要原因之一.本文运用有限元分析软件ANSYS对主轴系统进行分析,建立了HMC50型卧式加工中心主轴系统的三维有限元模型并进行模态分析,得到了主轴系统的前七阶固有频率和模态振型,计算了临界转速.验证了主轴系统结构设计的合理性,为今后机床的性能改进提供了理论依据.     

基于PMAC的碳素电极螺纹加工车床数控化改造

针对普通车床加工大直径、大牙形碳素电极螺纹存在的精度和效率问题,根据车床加工锥螺纹的工作原理,采用旋风铣削的方式,构建基于PMAC的开放式数控系统,将CW61160普通车床改造为数控碳素电极螺纹加工专用机床,改造后的车床能完成程序解释、计算插补、伺服控制等任务.通过实际生产检验,车床改造部分满足国家数控重型卧式车床精度标准要求.     

C6240F车床主轴部件动态特性计算分析

以Ｃ６２４０Ｆ车床为典型例子，根据传递矩阵法原理编制程序，计算其主轴部件的静、动态特性参数。根据计算结果分析其动态特性，捐出该部件的薄弱环节，并通过调整主轴部件的结构参数进行计算和综合分析，对主轴部件结构设计提出改进意见。     

重型卧式车床重载C型中心架的研究

正目前,国内现有的闭式和开式中心架在支承工件时,刀具都无法对工件进行通车,必须要先把刀具返回,将中心架移走后再进刀加工。这种操作涉及二次接刀问题,在接刀过程中往往总会出现一定的偏差,从而对零件的加工精度造成影响。为了解决这个问题,本文论述一种能够对工件进行通车的重型卧式车床重载C型中心架。本重型卧式车床重载C型中心架     

重型卧式车床尾座测力机构的设计

重型卧式车床,属于大型机床,重型与大型机床的特点是承载工件重量和切削力都比较大,工件重量均超过10t以上,最重的工件达200t,切削力的范围一般在20～300kN之间.因此,重型卧式车床,在工件装卡上尤为重要,工件装卡和工件顶紧是保证机床正常切削加工的首要条件,工件加工的尺寸精度和形位公差以及工件的表面粗糙度都和工件的装卡质量及工件的顶紧力适量有直接关系,同时机床本身必须具备良好的动、静刚度和良好旋转精度等条件.     

盐害环境钢筋混凝土井壁腐蚀机理与类型研究

钢筋混凝土井壁的耐久性研究对井壁的安全运行意义重大。文章在调查的基础上提出了井壁周围的地下水中含有的盐害离子的种类,分析了混凝土的化学成分,研究硫酸盐、碳酸盐腐蚀混凝土的机理及类型;研究氯盐腐蚀钢筋与混凝土的类型与危害。结果表明盐害离子对钢筋混凝土井壁极具腐蚀性,是井壁耐久性的隐患。     

立井井壁破坏机理的力学模型与分析

对冻结法施工的立井井壁破坏原因进行分析研究，建立了合理的力学模型，推导出井壁的应力计算式。针对具体实例进行分析与验证。分析研究表明导致立井壁破坏的主要原因是井壁负摩擦力和温度应力。为立井设计和修复提供了依据。     

土壤沉陷特性与车轮滑转关系的离散元研究

 探究轮胎-地面系统的动力学特性,建立更接近轮胎-地面系统实际工作状况的动力学模型是车辆行驶理论的核心问题之一。本研究运用颗粒-车辆地面散体动力学模型,针对目前车辆地面力学中,尚无有效方法对因车轮滑转导致土壤沉陷的问题进行模拟和计算的现状,采取相应的试验数据,建立相同的计算环境,对弹性车轮在沙地上因滑转引起的沙土沉陷问题进行计算,与试验结果进行对比分析表明有很好的一致性。该模型能有效地用于车辆地面力学中滑转率、土壤沉陷特性及两者相互关系的研究和计算。     

带挠性轴太阳帆板充液航天器流—弹—刚耦合动力学研究

本文研究了带挠性轴太阳帆板充液航天器流-弹-固耦合动力学问题,首先由系统对质心的动量矩定理导出了系统动力学方程,接着分析了航天器贮箱内液体涡旋运动、太阳帆板挠性轴扭转运动,最后给出了航天器姿态角速率与液体涡旋运动、挠性轴扭转运动的关系式,给出了数值结果,分析了液体涡旋运动、挠性轴扭转运动对航天器姿态运动的影响。     

二次补气和配气相位对摩托车发动机怠速稳定性和动力性的影响

为分析一款摩托车发动机加装二次补气装置后怠速稳定性提升的原因,利用数值模拟方法建立原机仿真模型,通过对仿真模型标定表明该模型具有较高的模拟精度,在此模型基础上,建立二次补气发动机仿真模型。利用以上模型分析二次补气对怠速稳定性的影响,发现原机怠速不稳的主要原因为其残余废气系数过高。为解决原机怠速不稳问题,从配气相位出发,研究在对原机动力性影响较小的情况下降低残余废气系数的方法。结果表明:将排气相位整体提前可以将残余废气系数降至二次补气发动机的水平,且扭矩下降最大值不超过2%。     

Dynamic Performance Analysis of the Coupling Shaft System in a Carpet Tufting Machine Utilizing the Transfer Matrix Method

The dynamic performance of the coupling shaft system in a carpet tufting machine is the most critical factor affecting the carpet tufting machine's efficiency,and the product quality of the tufted carpet. To determine how to avoid resonance produced by the coupling shaft system's vibration during the weaving process,the dynamic performance of a coupling shaft system in a carpet tufting machine was analyzed. Focusing on a DHGN801D-400 carpet tufting machine,a dynamic model of coupling shaft system was established by utilizing transfer matrix methodology. On the basis of this model,the natural frequencies and mode shapes of the coupling shaft system were obtained through simulations. The correctness of the theoretical model and the dynamic performance of the coupling shaft system were validated by experiments. The first order natural frequency of the coupling shaft system was close to 600 r / min. A conclusion can thus be drawn that operating the carpet tufting machine near this speed should be avoided as much as possible.     

带有裂纹轴的齿轮耦合系统的扭转振动特性

建立了从动齿轮轴带有开裂纹的啮合型齿轮耦合系统动力学模型·对齿轮系统的啮合刚度、传动误差和节线冲击等主要参数进行了讨论·研究了齿轮耦合条件下裂纹轴(从动齿轮轴)和无裂纹轴(主动齿轮轴)的扭转振动特性·基于齿轮系统参数众多的特点,以传动比为主线,研究了两齿轮轴扭转振动特性与裂纹深度、转速和传动比之间的关系·分析结果表明,频率为旋转频率2倍和4倍的谐波成分是带裂纹齿轮轴扭转振动的主要特性,传动比和转速是影响裂纹引发振动的能量及其在两齿轮轴上分布情况的主要参数·     

细纱机主轴系统动态分析

用有限元法计算主轴系统的临界转速 ,并对主轴系统进行了试验模态分析 .将所得结果与有限元方法和 SAP-V计算的结果相比较 ,其一致性验证了本文中采用的理论方法所建立的主轴系统数学模型的正确性     

高速磨床主轴模态测试与分析研究

在MSC.PatranNastran软件平台上建立了CNC8312A高速凸轮轴磨床主轴在支承约束状态下的有限元模型,对其结构进行了动态分析与优化并得到了主轴的最优结构模型,应用LMS振动及动态信号采集分析系统对优化前后的主轴进行了模态测试与分析.实验表明,测试得到的主轴动态特性和利用有限元软件仿真分析得到的主轴动态特性是一致的,优化后的主轴1阶固有频率明显提高,利用有限元软件进行高速磨床主轴结构优化是可行的.     

基于动力学仿真的柴油机轴系不对中故障探究

针对柴油机轴系齿式联轴器不对中故障,首先建立齿式联轴器轴向摩擦力数学模型,分析不对中产生的轴向摩擦力特点,然后构建包括齿式联轴器在内的轴系动力学仿真模型,探究齿式联轴器不对中故障下曲轴的动力学行为规律,分析曲轴推力轴承及齿轮的受力变化。仿真结果表明：不对中的齿式联轴器外齿元件会对内齿套产生轴向摩擦力,由此影响曲轴轴向窜动,进而导致曲轴止推轴承和正时齿轮轮齿接触力发生改变。通过实际故障案例验证了仿真结果的正确性。本文结论可为柴油机轴系故障的排查和诊断提供机理依据。