均匀设计法在螺旋进气道优化设计中的运用

以实际产品气道为基础,使用UG软件完成气道的三维实体造型与修改,用三维流体动力学软件FIRE完成稳流试验台中气道-气缸流动的三维数值模拟计算,应用传统单因素法和新的均匀设计法对螺旋进气道结构参数进行优化,结果表明:螺旋进气道的性能是气道结构参数之间交互作用的结果,对比传统单因素法,运用均匀设计法对气道进行优化设计,只需少量计算即可求出优化结果,大大减少了计算工作量.     

螺旋气道结构参数对内燃机流场的影响

为了提高具有螺旋进气道的内燃机的进气通流能力，利用三维、可压、粘性、湍流流动模型，采用求解压力耦合方程的半隐算法(SIMPLE)，对其流场进行了研究，并分析了气道倾斜角、气道位置等进气系统参数对流场特性的影响．通过研究发现：由于螺旋气道结构的复杂性，结构参数对具有螺旋进气道的进气系统的影响十分复杂；气道倾斜角、气道位置对缸内流动的影响是双向的．另外，螺旋气道的总压力损失主要发生在气道部分．经实验验证，该模型和方法是正确的．     

柴油机螺旋进气道计算机三维造型

根据柴油机螺旋进气道的空间形状特征，运用Belier曲面拟合和ADS技术，在AutoCAD下实现螺旋进气道结构计算机三维造型，为柴油机的螺旋进气道的计算机辅助设计和辅助制造提供了现代方法和手段．     

柴油机螺旋进气道计算机三维造型

根据柴油机螺旋进气道的空间形状特征，运用Ｂｅｉｚｅｒ曲面拟合和ＡＤＳ技术，在ＡｕｔｏＣＡＤ下实现螺旋进气道结构计算机三维造型，为柴油机的螺旋进气道的计算机辅助设计和辅助制造提供了现代方法和手段。     

螺旋进气道设计参数对涡流比影响的数值分析

采用计算流体力学软件Converge对一款车用柴油机进行了气道和缸内流动的数值计算,主要研究柴油机螺旋进气道结构设计参数对缸内涡流比的影响.通过修改螺旋进气道的3个主要结构设计参数,研究了其对缸内涡流比的影响规律.结果表明:当单独改变螺旋室高度、涡壳切割量以及螺旋进气道转角3个结构设计参数,使其取值分别为13mm,1.27mm以及0°时,缸内涡流比获得最大值;同时修改多个结构设计参数时,其对涡流比的影响存在相互制约的作用;通过Converge软件实现了螺旋进气道多结构参数的数值研究,对实际气道的设计具有重要的指导意义.     

内燃机进气道流场的CFD计算

内燃机进气道的传统设计方法是利用稳流实验台反复进行对比实验获得理想的模型数据。计算流体动力学（Computational Fluid Dynamics简称CFD）技术可以对气道的CAD模型进行流场模拟，并进行可视化显示。本文利用CFD技术对某型号385柴油机的进气道流场进行了三维模拟计算，并对结果进行了分析，验证了其有效性。说明CFD技术可以指导内燃机的气道设计，具有较高的实用价值。     

柴油机四气门进气道的计算机辅助设计

进气道是缸盖结构中非常重要的部件，因此进气道的设计是柴油机设计中一项关键技术，本文就气道设计的过程及需要注意的技术问题展开讨论，并且对各类造型曲面进行了比较．并据此设计开发了某四气门柴油机进气道的模型．结果比较满意。     

缸内直喷汽油机进气道优化设计研究

针对一款缸内直喷汽油机的原始进气道,应用计算流体力学软件Converge建立了三维稳态流动计算模型,在对模型进行试验标定后,对结构优化设计后的新进气道进行了仿真计算。研究结果表明,所建立的三维稳态计算模型能够较为准确的模拟计算进气道的滚流比和流量系数;新优化设计的进气道能够在不明显改变流量系数的前提下,较大幅度提升滚流比。最终获得了提升气道滚流比的优化设计结果。     

进气道结构对混动发动机滚流和燃烧影响

以某1.5L混合动力增压直喷汽油机为研究对象,利用稳态气道试验台架和三维仿真工具,研究了不同结构进气道对缸内稳态、瞬态滚流强度和燃烧性能的影响.研究中设计了4款不同滚流比进气道,对不同方案进行了稳态气道芯盒吹风试验,并将试验结果与三维仿真分析结果进行对比;利用三维仿真软件计算了不同进气时刻缸内瞬态滚流比、瞬态湍动能、缸...     

用正交法稳流试验分析结构因素对螺旋进气道特性的影响

在柴油机螺旋进气道上应用非稳定流动的稳流模拟正交试验法,组合了多变量的气道模型9个,在不同气门升程下,测录了气道的特性曲线,取得了多变量下结构因素对气流特性影响规律,考察了结构因素影响气道内两股气流的分配,为螺旋进气道的设计和生产提供了理论依据。     

4气门直喷式柴油机进气系统研究及设计

分析了 4气门直喷式柴油机进气系统的技术特点和设计要点 ,详细阐述了 4气门进气系统在提高进气量、改善油气混合和可变涡流强度等方面的优点 通过对 4气门进气系统不同进气道组合的比较 ,指出长切向气道与短螺旋气道的组合有利于产生较大的进气涡流 结合缸盖设计 ,讨论了气门的布置方式及配气机构的设计 4气门柴油机辅以增压、高压燃油喷射和废气再循环等技术的支持和匹配 ,可以改善燃烧、净化排放 ,提高动力性和经济性 ,满足未来更严格的排放法规     

四气门柴油机进气道流通特性的研究

每缸采用四气门的发动机能进一步降低排放,提高发动机的动力性和经济性本文介绍了直喷式柴油机的四气门进气系统,分析了该系统在充气效率和燃烧方面的特点文中作者进行了螺旋气道与不同流通面积的切向气道的组合试验讨论了四气门进气系统进气道的流通特性及进气道不同进口流通面积对进气流量和涡流动量的影响研究结果表明采用四气门进气系统,进气流通面积增加３９％;另外,切向气道和螺旋气道的进气流量直接影响着缸内涡流的形成,最佳的涡流效果和切向气道与螺旋气道的流量之比密切相关本文为四气门高速直喷式柴油机的进气系统设计提供了依据     

车用高速直喷式柴油机四气门进气系统的试验研究

分析了四气门直喷式柴油机进气系统的特点．以４１０２Ｑ柴油机为样机,进行了四气门进气系统的试验研究,分析了四气门切向气道、螺旋气道的不同气道截面积对进气流量与进气涡流动量矩的影响,为四气门进气系统的设计提供了依据．     

进气道旋流畸变地面模拟与测量试验

基于飞行试验的应用特点,提出了进气道旋流畸变测试方法和评定指标,以某发动机试车台为试验平台,搭建了旋流模拟与测量系统,进行了整体涡旋流、对涡旋流、局部涡旋流的模拟与测量试验,验证了旋流模拟、测量方法与评价指标的有效性.建立三维数值模型进行了相应工况数值计算,并将试验结果和数值计算结果进行分析对比,发现结果吻合良好,误差较小.研究结果表明:研制的旋流发生器可模拟出不同涡结构和强度的旋流畸变,其中整体涡强度可达17°;提出的旋流测量方法行之有效且精度较高,旋流评定指标合理可行,能够较为直观地反映出旋流流场的强弱和结构,可应用于飞行试验.研究结果为后续型号进气道旋流畸变试飞提供了技术储备.     

可变进气涡流系统气道入口流速的PIV测量

为了研究双进气道柴油机缸内涡流的调节原理及性能,在稳流气道试验台上测试了一种带涡流调节阀的新型气道组合的流通能力与调节涡流的性能.用PIV系统对各个工况下气道入口的流场进行测量,通过PIV系统输出的二维流场信息估算气道进气质量流量的变化及分配情况,同时利用AVL-FIRE对整个实验系统进行了CFD分析.结果表明,柴油机双进气道通过涡流控制阀调节直气道的进气质量流量及流速,引起总的质量流量的变化,进而改变了缸内涡流的大小.     

可变进气涡流系统气道入口流速的PIV测量

为了研究双进气道柴油机缸内涡流的调节原理及性能,在稳流气道试验台上测试了一种带涡流调节阀的新型气道组合的流通能力与调节涡流的性能.用PIV系统对各个工况下气道入口的流场进行测量,通过PIV系统输出的二维流场信息估算气道进气质量流量的变化及分配情况,同时利用AVL-FIRE对整个实验系统进行了CFD分析.结果表明,柴油机双进气道通过涡流控制阀调节直气道的进气质量流量及流速,引起总的质量流量的变化,进而改变了缸内涡流的大小.     

变通道涡流室式燃烧室气体流动的分析

分析了变通道涡流室式燃烧室和涡流室式燃烧室气体流动的差异，以及变通道涡流室式燃烧室通道结构参数对流动损失的影响；根据计算与试验结果，提出了变通道涡流室式燃烧室通道结构参数的最佳取值范围，研究表明，变通道涡流室式燃烧室的气体流动特性有利于加快油气混合与燃烧的进程，减少流动损失，从而获得比常规涡流室式燃烧室更高的热效率。     

直喷式柴油机进气涡流的预测及与油束的匹配

燃烧室内的空气运动对燃烧过程有重要影响 ,然而实际发动机的缸内气流运动不便直接测量 本文根据稳流气道试验台的试验结果 ,建立了进气涡流预测模型 ,将稳流试验与实际进气过程有机地联系起来 根据所建立模型的模拟计算结果 ,对试验样机的进气道进行改进 改进后的进气道所产生的进气涡流与油束匹配良好 ,降低了发动机的燃油耗和排气温度     

通道尺寸对热面点火天然气发动机工作过程的影响

针对缸内直喷压燃式天然气（CNG）发动机低负荷循环波动大及高负荷NOx排放偏高的问题,设计开发了涡流室式热面点火燃烧系统,研究了涡流室通道尺寸对缸内天然气空气混合气形成、着火燃烧及发动机运转特性的影响．结果表明：选择直径较大的涡流室通道,发动机起动性能较好且缸内混合气燃烧持续期短,对改善发动机的有效热效率有利;选择直径较小的涡流室通道,主副燃烧室内混合气的浓度分层效果明显,能够实现两级燃烧过程,有利于降低发动机循环波动,扩展功率范围及改善NOx排放。     

用热力学第二定律分析涡流室柴油机的热力过程

运用热力学第二定律对涡流室柴油机的热力过程进行了研究，通过平衡分析讨论了通道节流引起的不可逆损和副燃烧室传热损，并与理想的柴油机热力过程进行了比较，揭示了影响涡流室柴油机热效率的根本原因。