注塑模冷却时间理论计算公式

本文从传热学的原理出发,建立了注塑件冷却的数学模型,当注塑件每个表面有1/3厚度达到固化时开模,据此推导出了注塑模冷却时间理论计算公式,此式更加符合生产实际,可用于注塑模冷却系统的设计及指导注塑件的设计与生产。     

Pro/E与Moldflow技术在气体辅助注射成型分析中的应用

以某汽车零件为例,在气体辅助注射成型中,利用Pro／E完成建模,然后导入Moldilow／MPI软件,借助Moldflow／MPI模拟分析功能,对制件气体辅助成型过程进行计算机模拟仿真和分析,并根据填充、冷却分析结果,优化工艺参数,从而获得了较高质量的产品,为注塑件生产企业带来良好的经济效益。     

基于正交试验和BPNN-GA混合算法的注塑工艺参数优化

通过优化工艺参数,提高注塑件的成型质量.以汽车后视镜为例,建立注塑件的计算机辅助工程模型.运用正交试验设计方法与注塑工艺数值模拟相结合,通过对仿真结果方差分析,综合评估了注塑过程中的模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力和保压时间等对注塑成型关键质量特性翘曲的影响规律.利用仿真实验数据训练BP神经网络模型(BPNN),结合遗传算法(GA)以翘曲最小为约束条件优化注塑工艺参数.     

基于Pro／E和Moldflow的注塑件优化设计

以某手持式仪器中注塑件电池盖为例,利用Pro／E对塑件进行初步设计,然后运用模拟分析软件Moldflow对塑件成型过程进行模拟分析,发现塑件设计不足的问题,再利用Pro／E对塑件进行优化设计,最终得到了合理的塑件结构,从而减少了模具设计制造时间,降低了成本。     

基于边界元法的注塑模温度调节系统优化设计

通过对时间域和空间域的离散，运用边界元法，求解模具在成型过程的三维温度场及冷却时间，在此基础上对注塑模的温度调节系统进行优化设计，实际应用表明，基于温度模拟分析的结果进行温度调节系统的设计，更为准确，可靠。     

注塑件体积收缩率变化的数值模拟优化与预报

运用Moldflow分析软件,结合田口方法的实验设计,对注塑成型过程进行数值模拟计算,得到各个工艺参数对体积收缩率变化的影响次序及最优化的工艺参数组合.利用BP(Back Propagation)人工神经网络对注塑件的体积收缩率的变化进行预测,以最优化的工艺参数组合为基准,通过微调各个工艺参数来安排正交实验,并将结果作为神经网络的样本数据.经过训练后的神经网络能够准确地预测体积收缩率的变化,从而达到以较少的试验实现注塑成型工艺的优化与控制.     

汽车注塑件常见缺陷及处理方法

在汽车生产过程中,必然会使用到塑料制品,而这种塑料制品一般都是采取注射成型的方式所生产出来。汽车注塑件在成型、生产过程中,往往会因各种因素的影响,进而产生各种缺陷,进而对汽车的质量带来一定的影响。通常情况下,汽车中的塑料件是采取注塑成型的,而这一过程中,往往会出现各种缺陷,进而影响汽车生产的质量。因此,加强对汽车注塑件缺陷的分析,且提出有效的处理方式,是极为有必要的。基于此,文章将对汽车注塑件中常见的缺陷加以阐述,并提出相应的处理措施。     

注塑模成型零件工作尺寸计算

提出了一种用极值法计算注塑模成型零件工作尺寸的方法,说明了该方法在实际计算中的应用,进而推导出了不同情况下注塑模成型零件工作尺寸的计算公式,并以表格形式给出,经实例验证表明这些计算公式均能满足塑件要求。     

基于Pro/E及Flash ActionScript的注塑模设计实例动态演示系统

本文分析了基于Pro/E进行注塑模设计的基本流程,构建了注塑模设计实例动态演示系统,并以Flash为开发平台,借助Fash ActionScript编程技术实现了具有交互功能的动态演示系统.     

基因遗传算法结合模流分析优化注塑模冷却水道设计

注塑模冷却水道设计一般依靠工作经验或试模的方式,既无法保证正确率又增加成本耗费,本文以笔记本后壳注塑模为例,运用基因遗传算法结合模流分析技术为优化搜寻工具,进行冷却水道成型参数设计,研究发现该优化架构能便捷有效地提供主要设计方向,不仅能够获得恰当的冷却管道数量及空间位置,而且能够获取符合目标温度要求的模温分布,能够有效解决长期困扰设计者的模内冷却水道整体布局困难地问题,进而提高生产率,降低成本耗费、缩短模具设计周期.     

应用气体辅助注塑成型技术设计电视机机壳

介绍了气体辅助注塑成型技术的工艺过程和特点，阐述了气体辅助注塑产品和模具设计的基本思路，尤以彩色电视机前壳模具为例进行了具体的分析．注塑计算机辅助工程学(cAE)技术是CAE技术中一个重要的组成部分，介绍了目前气体辅助注塑成型工艺中的难点及CAE分析技术．     

基于CAE技术的注塑模浇口优化设计

注塑模浇口位置的设定是塑料注塑成型模具设计中的关键技术之一，决定了聚合物流动方向和流动平衡性，通过浇口位置的优化可以显著提高产品的质量．基于CAE技术，利用Moldflow软件对塑料制件在注塑成型中浇口位置和数量的选择进行分析，对不同浇口位置进行流动模拟分析，预测可能存在的气泡位置和熔接痕的位置，以确定最佳浇口位置和数量，可避免在模具上进行试模、修模的繁琐过程，从而为模具设计人员优化模具设计提供依据．     

基于CAE的纸芯空气滤清器注射模反变形设计

基于CAE技术,对带有柔性嵌件的纸芯空气滤清器进行了填充、冷却和翘曲等模拟分析.因塑件框架壁薄,确定了边缘多点进浇方案,可避免熔体直接冲击纸芯嵌件.针对空滤器塑件框架由于收缩引起的不可避免的内凹变形,设计了合理的冷却方案,提出了模具型腔外凸的反变形设计方法,使空滤器安装平面变形得到合理的控制.采用立式注塑机和一个前模、两个后模的生产组合方式,显著提高成型效率,降低成本,所生产的空滤器产品质量好,与采用简化结构的模拟结果相符.     

集成环境下的智能化塑料注射成型CAE分析

为了有效地将CAE集成到塑料注射成型计算机辅助设计系统中，建立了基于表面模型的智能化CAE模拟系统，通过引入表面模型取代传统的“中性层”模型，使CAE与CAD的集成成为可能，并突破了原有CAE软件的建瓶颈。将人工智能和专家系统技术充分应用到CAE分析中，指导用户设计初始方案，评价分析结果并在此基础上进行优化设计，提高了CAE的应用价值和使用效率。通过实例分析验证了智能化，集成化的CAE分析软件的有效性和先进性。     

注射工艺参数对超薄塑件成型影响实验研究

超薄塑件在微机电领域具有巨大的应用潜力，为研究其注塑成型特性，设计制造了一可成型超薄塑件的模具，利用正交试验方法和数值模拟技术研究了各工艺参数（注射速度、注射压力、熔体温度及注射量等）对超薄塑件注塑成型充模过程的影响．研究结果表明注射量及注射速度对超薄塑件注塑成型的填充起主导作用，提高注射速度能大幅度地提高填充率；熔体温度和注射压力相对于注射量和注射速度只起次要作用，但在填充过程中，较高的熔体温度和注射压力也是必要的．该结论为深入开展超薄塑件成型缺陷（如翘曲、熔接痕）的形成机理研究提供了有益的借鉴．     

CAD/CAE/CAM技术在注塑产品开发中的应用及发展

介绍了注塑模CAD/CAE/CAM技术,以STRIM100为例说明CAD/CAE/CAM软件在注塑产品开发中的应用并对注塑模CAD/CAE/CAM技术的发展进行了展望。     

泵盖气辅成型和注射成型的MPI仿真比较

利用MPI软件对泵盖分别进行气体辅助注射成型和传统注射成型的仿真分析,结果发现应用气体辅助注射成型的泵盖塑件在充填时间、体积收缩率、气穴、熔接痕、充填结束时的体积温度和合模力等方面比传统的注射成型更具优势,因此利用气体辅助注射成型技术对改善制品质量、提高生产效率和节能降耗等有重要意义.     

注塑制品翘曲变形有限元数值模拟的误差分析

从数值分析理论、力学理论和注塑成型CAE模拟的积累误差三个方面 ,系统地分析注塑制品翘曲变形有限元数值模拟中产生误差的主要原因 ,以求找到有效的改进方法和更深入研究的可行性方向 ,从而能提高模拟结果的可靠性 .     

气体辅助注射成型充模过程数学模型的建立

根据气体辅助注射成型充模过程的特点,从流体力学基本理论出发,引入合理的假设和简化,建立了描述熔体运动和气体穿透的数学模型,并在边界条件中反映出气体穿透和表面张力对熔体充填的影响．     

液压脉振注射成型过程能耗分析

为降低液压脉振注射成型过程中的总体能耗,对成型过程中螺杆轴向振动对熔体注射充模各阶段能耗的影响进行了研究,建立了振动力场作用下熔体流经圆管形流道的数学模型,推导出了相应的能耗表达式并讨论了螺杆轴向振动振幅对注射成型总体能耗的影响。结果表明,振动力场的引入使得注射过程总体能耗减小;在螺杆轴向振动振幅变化的一定范围内,能耗随振幅的增加而减小;振幅存在一个使得能耗最小的最佳值。实验结果验证了以上结论。