玻壳压制成型中残余应力的数学建模与模拟方法

玻壳成型过程中产生的残余应力对制品质量的影响很大。在分析玻壳成型特点的基础上，建立了玻璃压制成型过程中残余应力计算的数学模型。其中材料假定为热流变简单粘弹性材料，忽略了成型中的流动应力，讨论了模型问题的平衡推论及兼容性方程，并详细分析了成型中不同阶段的边界条件。模型的数值求解采用了薄层理论，并通过空间方向上的有限元和时间上的有限差分来进行。所提出的模型及求解方法可以很容易地扩展到通常的玻璃压制成型过程，也可用于分析许多与玻璃压制成型相关的问题，具有较广泛的参考价值。     

板料冲裁零件排样的优化设计

本文介绍了以优化为基础的解析排样方法。它具有概念清晰、材料利用率高、适用范围广等优点。     

冲裁模刃口尺寸的计算机辅助设计

本文阐述一种平面冲裁零件的形状模型.在输入一组编码和尺寸数据后,借助该模型能获得表达零件几何形状的一组信息.利用这组信息实现尺寸类型的自动识别,进而自动完成凸凹模刃口部分的设计,为自动绘图和编制数控加工纸带程序提供数据.     

注塑模流动模拟的数值方法及实验验证

本文采用有限元法和有限差分法的混合解法,对非牛顿流体非等温流动的数学模型,编制了塑料熔体在三维薄壁型腔内流动的模拟程序,并将程序的预测值和实验测量结果进行了比较.     

注塑模标准模架三维参数化装配设计

基于ACIS ,以InteSolid作为开发平台 ,运用数据库与参数化相结合的方法 ,采用“同构树”的装配模型 ,实现了注塑模标准模架的三维参数化设计     

集成环境下的智能化塑料注射成型CAE分析

为了有效地将CAE集成到塑料注射成型计算机辅助设计系统中，建立了基于表面模型的智能化CAE模拟系统，通过引入表面模型取代传统的“中性层”模型，使CAE与CAD的集成成为可能，并突破了原有CAE软件的建瓶颈。将人工智能和专家系统技术充分应用到CAE分析中，指导用户设计初始方案，评价分析结果并在此基础上进行优化设计，提高了CAE的应用价值和使用效率。通过实例分析验证了智能化，集成化的CAE分析软件的有效性和先进性。     

实用化注塑模CAD／CAE／CAM系统HSC2.0

注塑模CAD/CAE/CAM技术自80年代以来已逐渐进入实用化.其中,注塑模CAD/CAM的重点在于注塑制品的造型、模具结构设计、图形绘制和数控加工数据的生成.注塑模CAE主要用来指导和预测模具在方案构思、设计和制造中的行为.华中理工大学模具技术国家重点实验室长期从事注塑模结构设计及注塑流动、冷却模拟软件的研究开发,最近成功地开发出实用化注塑模CAD/CAE/CAM系统HSC2.0.     

注塑模冷却模拟系统

建立了用于多种实用冷却装置却模拟系统，对工程中常用的冷却装置提出了适当的处理方法。为了分析稳态过程，将制品分成许多薄层，层与层之间的传热采用有限差分法计算，对模具采用特解边界元法进行计算。多个工厂的应用实际表明，系统的运行速度快，计算精度高。     

气体辅助注射成型充填仿真

研究了气体辅助注射成型的特点,建立了其充填模拟的数学模型.针对其中的关键问题——气体穿透界面的求解,首次提出了详细的计算模型.初步的模拟计算获得了与实验一致的结果.     

基于表面模型的注射成型充填模拟

充填模拟的计算机软件在预测复杂薄壁型腔的流动行为方面已经比较准确.现行的数值方法主要采用基于中性层的有限元/有限差分/控制体积法,但中性层模型的引入使得模拟软件在应用中具有极大的局限性.采用表面模型取代中性层模型,通过附加在壁厚方向上的边界条件来保证同一截面上对应表面的协调流动.最后应用实例论证了此表面模型能够处理由流行CAD系统生成的复杂型腔模型.