注塑模腔塑料熔体流场流动路戏分析

提出一种新的确定注塑成型充模阶段塑料熔体前沿位置的当量距离法；并按照流动路径与熔体前沿尽可能正交的原则将幕人型腔划分为由浇口起始的若干条流动路径，将各条流动路径与不同时刻熔体前沿交职而成的网格用于注塑成型过程的数值模拟计算，完成了对注塑制品收缩率的预测。     

MoldFlow在注塑成型中的应用

利用MoldFlow对星型注塑件不同浇口位置进行流动模拟分析,预测可能存在的气泡位置和熔接痕位置,确定最佳浇口位置和数目.以此为例说明MoldFlow在注塑成型中应用的好处.     

包边注塑的浇口位置对黏合撕裂强度的影响

针对汽车玻璃塑料包边成型生产中易出现黏合撕裂强度不足的问题,文章研究了浇口位置的设定方法,根据生产中玻璃的形态和塑料包边断面的变化情况,建立包边注塑通用简化模型;根据玻璃嵌件的物理特性,设定熔体与玻璃、模具之间的边界条件,建立传递方程;分别运用数值计算和试验方法得到沿流道方向和包边横截面上的温度和压力分布,分析不同浇口位置对黏合撕裂强度的影响。结果表明,在综合考虑玻璃几何形状的前提下,在位于曲率变化较大的位置附近设定浇口,有利于保障压力平衡且减少注射和保压阶段温度的波动,对包边注塑的浇口设计和工艺、模具设计有指导作用。     

注塑模腔塑料熔体流场流动路径分析

提出一种新的确定注塑成型充模阶段塑料熔体前沿位置的当量距离法 ;并按照流动路径与熔体前沿尽可能正交的原则将模具型腔划分为由浇口起始的若干条流动路径 ,将各条流动路径与不同时刻熔体前沿交织而成的网格用于注塑成型过程的数值模拟计算 ,完成了对注塑制品收缩率的预测     

基于Moldflow的电池盒工艺参数优化及注塑成型研究

以电池盒的注塑成型模具设计为例,利用Moldflow对电池盒的浇口位置进行有限元分析,确定出最佳浇口位置及浇口数目。电池盒的翘曲变形主要受到熔体温度、模具温度、注射时间、保压时间、冷却时间5个工艺参数的影响。利用Moldflow软件对电池盒进行翘曲分析,采用正交实验方法对这5个工艺参数进行组合分析,得出影响翘曲变形的主要因素是保压时间,并得到最佳成型工艺参数组合。通过注塑成型实验验证了Moldflow模拟分析结果的可靠性。     

MPI模拟分析软件在模具开发与设计中的应用

注塑模具的设计与制造以及注塑成型过程分析是一个繁重的任务,利用MPI软件对模具浇口位置进行有限元分析,不仅为模具设计提供了理论依据,同时还为产品的初步成型仿真奠定了基础,为缩短模具产品的研发周期,促进企业的技术进步起到了良好的推动作用.     

基于模流分析的注塑模浇口优化设计

注塑模浇口的位置和数量对制件的翘曲变形量、表面质量、气泡、熔接痕的位置、数量及强度都有很大的影响。应用专业模流分析软件Moldflow模拟注塑充模过程,对某料斗座成型模具的浇口进行优化分析,确定了合理的浇口设计方案。应用此计算机辅助分析方法缩短了模具开发周期,研制出了高质量的模具,获得了较理想的产品。     

Moldflow在注塑成型中的应用

利用MoldFlow设计多种方案对某电视机后壳不同浇口数目位置进行流动模拟分析,分析流动平衡性及预测熔接痕位置,确定最佳浇口位置和数目,为模具设计人员进行模具设计提供最佳依据。     

基于MPI汽车内装饰板注塑模优化设计

针对传统注塑模具设计方法存在设计周期长、成本高且质量难以保证的不足,采用计算机辅助设计软件UG和有限元分析软件Moldflow相结合的方法进行汽车内饰件的注塑模具设计,创建了汽车前立柱饰盖的三维实体模型和模流分析有限元模型,通过对注射过程中填充流动分析、冷却分析的模拟,得到了最佳浇口位置,获取了型腔中的气穴分布,调整优化了汽车前立柱饰盖注塑模具结构,并通过实践证明,该模具结构独特,运动灵活可靠,制品质量满足使用要求.     

基于Moldflow的手机电池盖浇口位置选择

首先对手机电池盖的结构进行分析,选择了两种浇口位置,并据此设计了2种浇注系统.然后采用Moldflow软件分别从充填时间、流动前沿处温度、体积收缩率等方面对这两种浇注系统进行注塑成型分析和比较,最终确定了最佳浇注方案和最佳浇口位置.     

注塑成型流动过程CAE技术的应用

为缩短产品开发周期、降低成本及提高产品质量 ,越来越多的企业使用 CAE(Computer Aided Engineering)技术进行工艺参数优化。文章首先介绍了注塑模 CA E的概念及其发展状况 ,用注塑模 CA E中的 Moldflow软件进行浇口位置优化 ,模拟注塑件成型的流动过程 ,并对一系列结果进行分析 ,结果证明 ,注塑件在填充时成型良好 ,满足生产工艺条件。     

基于离散变量遗传算法的注塑模浇口位置优化设计

建立了一个注塑模浇口位置设计的多目标优化模型,以浇口位置作为设计变量,优化充填过程中入口压力、温度分布等主要工艺参数以减小制品的翘曲程度.将拟精确罚函数和基于信息熵的多种群离散变量遗传算法相结合,发展了一种求解注塑模浇口位置多目标优化问题的迭代格式.在遗传进化中采用了多种群遗传策略和基于信息熵的空间减缩搜索技术,从而大大提高了遗传进化的效率.将该算法与注塑模流动数值模拟程序结合进行浇口位置优化设计.算例表明所提出的方法适用于注塑模浇口位置优化,并且有较好的计算效率和精度.     

基于模流分析选定节能射出成型参数

基于已有研究,找出射出成型制程消耗能量之简易估算式直交表数学模型及重要参数因子．以一中央进胶单模穴之圆形薄板为模具．利用田口实验,使用Moldex3D模流分析软件仿真实际射出成型制程,并以消耗能量简易数学模型估算各实验组之耗能．为了同时得到高质量（低体积收缩率、低总位移）及低耗能之制程参数,以薄板模具之体积收缩率、总位移量为质量特性。探讨比较各实验组之质量及耗能．分析本案例,在保压时间1—2S、模温25～35℃时．可得到既节能又高质之制程加工参数．与相仿之高质量产品的制程能源消耗比较表明,本案之节能成效可提升43％．     

泵体的热流道注塑成型过程模拟分析

利用MPI软件对泵体的热流道注塑成型过程进行模拟仿真,结果表明:将浇口设置在泵体锥部中心可以实现平衡充模,最大体积收缩率和制品最高温度发生在泵体锥部中心,制品冻结时间在泵体法兰凹槽处最长,最大翘曲量位于泵体法兰底部,合模系统所需最大锁模力为32.6 t,注射系统所需最大注射压力为25.15 MPa,采用三排管路冷却系统可以有效降低泵体制品成型加工后的最高温度,热流道系统在节能降耗、降低生产成本等方面比冷流道优越.     

基于Moldflow的塑料端板注塑分析

以塑料端板为实例,借助Moldflow软件对其浇口位置、注射压力、填充时间、保压压力、保压时间、冷却时间、气穴、熔接痕等进行注塑模拟分析。根据分析结果对实际注塑工艺的优化提出指导意见,经实践检验优化后的注塑工艺在实际应用中取得了很好效果。     

泵盖气辅成型和注射成型的MPI仿真比较

利用MPI软件对泵盖分别进行气体辅助注射成型和传统注射成型的仿真分析,结果发现应用气体辅助注射成型的泵盖塑件在充填时间、体积收缩率、气穴、熔接痕、充填结束时的体积温度和合模力等方面比传统的注射成型更具优势,因此利用气体辅助注射成型技术对改善制品质量、提高生产效率和节能降耗等有重要意义.     

注射成型残余应力的数值模拟

对注射成型过程中的残余应力进行了研究.针对注射成型的特点,采用线性粘弹性模型计算了注射成型过程中温度和压力引起的残余应力,充分考虑了保压压力和应力松弛对残余应力的影响,数值实现中采用了在时间上有限差分的计算方法.通过模拟计算平板形状制品残余应力在壁厚方向和流动方向上的分布及其在成型中的变化过程,深入讨论了注射成型过程中残余应力的形成机理和演变情况.实验证明了所提出的残余应力模型和计算方法的正确性与合理性.通过预测和优化注射成型中的残余应力,可以提高制品最终形状的尺寸稳定性和力学性能,对实际生产有一定的指导意义.     

注射工艺参数对超薄塑件成型影响实验研究

超薄塑件在微机电领域具有巨大的应用潜力，为研究其注塑成型特性，设计制造了一可成型超薄塑件的模具，利用正交试验方法和数值模拟技术研究了各工艺参数（注射速度、注射压力、熔体温度及注射量等）对超薄塑件注塑成型充模过程的影响．研究结果表明注射量及注射速度对超薄塑件注塑成型的填充起主导作用，提高注射速度能大幅度地提高填充率；熔体温度和注射压力相对于注射量和注射速度只起次要作用，但在填充过程中，较高的熔体温度和注射压力也是必要的．该结论为深入开展超薄塑件成型缺陷（如翘曲、熔接痕）的形成机理研究提供了有益的借鉴．     

基于流体传热的高光注塑模温机的开发

为满足高光注塑过程中高温高压水蒸气、高温干空气的制备与加热模具型腔和去除残留水的控制,实现不同高光注塑模具的注塑需求,研究并开发了全新的模具温度控制机。模温机能够针对不同高光模具的注塑需要,选择不同的加热参数,满足大多数产品进行高光注塑的要求。设备不仅制造成本低,而且还易于操作,人机界面友好。