镁基脱硫剂钢液脱硫试验研究

在中频感应炉中用镁基脱硫剂对钢液进行脱硫处理.结果表明,镁基脱硫剂有很好的脱硫效果,喂入镁基包芯线对钢液脱硫处理后钢液中的w\从(100～175)×10-6降至(48～72)×10-6,最高脱硫率可达59%.脱硫处理后,钢中大颗粒夹杂物明显减少,夹杂物平均粒径下降.Mg-CaO-CaF2包芯线精炼处理后,钢中10μm以下夹杂物占95.8%,其夹杂物的数量比处理前减少25.1%,精炼效果优于Mg-Fe包芯线.     

铝渣灰脱硫剂对提高LF炉脱硫效果的影响

叙述了用铝渣灰脱硫剂提高脱硫效果缩短ＬＦ炉处理的时间的试验，着重分析了此脱硫剂的脱硫效果和影响因素，该试验的工艺要点是：控制好顶渣成分，提前造渣，钢液脱氧良好，增加吹氩强度，结果表明，用含铝渣灰的脱硫剂处理钢水，当每ｔ钢加入量为１５～２０ｋｇ时，ＬＦ炉处理时间平均缩短１０ｍｉｎ，平均脱硫率提高１６％。     

基于水模实验的脱硫搅拌混合量化表征方法

在实际的KR法铁水脱硫过程中,无法直接观察到铁水罐内的混合状态。本文采用水模实验模拟铁水搅拌过程,研究脱硫搅拌混合量化表征方法。首先获取水模装置中漩涡正面和侧面图像,并定义了新的基于图像信息的KR脱硫混合量化指标——分隔尺度;应用形态学处理和灰度阈值法,从漩涡正面图像中提取涡径;采用基于Lab颜色空间的K均值聚类方法分割出脱硫剂目标,据此计算分隔尺度和脱硫剂表面覆盖率;最后通过数据拟合得出涡径及脱硫剂表面覆盖率与分隔尺度的关系。结果表明,在本文实验条件下,当涡径与模拟铁水罐半径之比为0.303～0.394、脱硫剂表面覆盖率为20%～30%时,脱硫搅拌混合效果较好。     

铅膏碳酸化脱硫转化工艺研究

分别以碳酸钠、碳酸氢铵作脱硫转化剂,采用正交试验设计,研究了废铅蓄电池湿法再生时铅膏的碳酸化脱硫转化工艺。研究表明,碳酸钠相对碳酸氢铵脱硫转化效率更高。碳酸钠作脱硫剂时,各因素对脱硫率的影响程度顺序为：转化剂浓度〉矿浆浓度〉反应时间〉反应温度;碳酸氢铵作脱硫剂时,各因素对脱硫率的影响程度顺序为：矿浆浓度〉转化剂浓度〉反应时间〉反应温度。在转化剂浓度1．79mol／L,反应温度80℃,反应时间60min,矿浆浓度10％的相同脱硫转化条件下,碳酸钠的脱硫转化率可达99．99％,碳酸氢铵的脱硫转化率达99．27％。     

铁水钙铝复合脱硫的机理分析及研究

向铁水中加入Al可降低铁水中氧而促进脱硫反应,同时改善脱硫动力学条件.为降低脱硫成本,对钙铝复合脱硫的机理和效果进行了研究.试验结果证实:在CaO基脱硫剂中加入适量铝粉,通过钙铝复合脱硫可以提高CaO的脱硫率;Al添加量为5.0 g/kg时,脱硫率比单独使用CaO提高31.4%.Al添加量为0.6 g/kg时,20 min内可将铁水中硫含量降低到0.02%以下.通过计算,得到了不同Al添加量下的脱硫速率常数.     

八钢120t炼钢厂铁水脱硫系统的运用及故障分析

八钢120t炼钢厂铁水脱硫是利用镁和氧化钙作为脱硫剂，使用喷吹脱硫工艺，降低铁水中硫的含量，提高120t转炉；自炼后钢水品质．为锻造品种钢创造条件，本文对铁水脱硫整体工艺流程进行了较为详细的描述。     

改性凹凸棒黏土对废水中硫化物的吸附性能

研究改性凹凸棒黏土对废水中硫化物的吸附性能,通过实验确定加入MnO2作为活性组分吸附效果较好,最佳饱和吸附时间为240 min,处理凹凸棒黏土制备脱硫剂的最佳条件:质量百分比为 11%硫酸酸化、添加质量百分比为30% 的MnO2、焙烧温度200 ℃、焙烧时间5 h;吸附剂在废水中脱硫率达75.44%.对产自会宁和临泽两地的凹凸棒黏土改性制备吸附剂,并和活性炭的吸附效果进行对比,结果表明,由临泽产凹凸棒改性制得吸附剂吸附率略高于活性炭.     

钢水发热脱硫剂的实验

针对不具备炉外精炼条件的中、小转炉厂 ,研制了出钢冲混方式的高效脱硫剂。在实验室研究了钢水发热脱硫合成渣剂的理想配比 ,测定了有关物化参数。     

亚铁盐制备脱硫剂及其优化

常温铁氧化物脱硫剂具有节能、降耗等一系列优点.本文研究了不同亚铁盐和沉淀剂对脱硫效果的影响,以及原料配比和脱硫工艺条件的改变对脱硫效果的影响.结果表明：当原料NH4HCO3/FeSO4=1.2时,煤气流速为1 L.min-1,脱硫效率趋近100%,脱硫剂的硫容可达到17.3%.     

半钢增碳脱硫试验研究

用电石粉作增碳剂 ,AD粉作脱硫剂 ,对高钛渣冶炼半钢进行了增碳脱硫试验研究 ,结果表明 :半钢在 1 5 5 0℃增碳处理 ,含碳量由 2 .0 2 8%增至 3.0 39% ;在 1 5 30℃脱硫处理 ,含硫量由 0 .2 61 %减至 0 .0 1 9% ;半钢经增碳脱硫处理后可用作炼钢生铁和铸造生产生铁 ,并有较好的经济效益。     

冶金工业废渣所配制LF炉精炼渣的脱硫试验研究

以3种冶金工业废渣为主要原料配制LF炉精炼渣,并在某钢铁厂LF炉精炼生产中进行脱硫试验,分析新配制的LF炉精炼渣在冶炼过程中的脱硫效果及其影响因素。结果表明,与原用渣相比,新配制的精炼渣在出钢过程中的平均脱硫率明显提高,其中配加铝渣后的精炼渣脱硫效果最优,出钢过程的平均脱硫率可达57.6%,平均冶炼时间缩短20.7 min;铝渣中的铝能还原渣中的FeO,降低渣的氧化性;当精炼渣的碱度(R)为2.3、渣指数(MI)值在0.28~0.5范围内以及渣中w(FeO)0.65%时,可使渣钢间硫的分配系数LS100,从而取得良好的脱硫效果。     

ZnO型复合脱硫剂的制备研究

用共沉淀法制备纳米ZnO型复合金属氧化物脱硫剂，此脱硫剂在中温、无氧条件下脱硫，硫容可达32．5％．同时，进行了锌、铜、锰氧化物的一元及二元组合的脱硫反应．实验证明：在相同的反应条件下，同时掺杂CuO和MnO2的ZnO脱硫剂的脱硫能力最佳，且降低了单——ZnO脱硫剂的硫化温度，少量的La2O3和CeO2作用于脱硫剂中，增加了脱硫剂的反应活性，提高了脱硫能力．并采用了DTA和XRD技术分析金属氧化物分解温度及脱硫剂组成结构。     

新型精炼合成渣的高效脱硫研究

本文开发了一种预熔型精炼合成渣,具有高碱度低熔点的特性,实验室条件下,平均脱硫率为84.5%.在工业实验中,根据钢种出钢要求,设计了分钢种的加料方案.实验结果表明,本精炼渣可以达到100%出钢化渣率,精炼时间缩短了11min.与原工业渣系相比,使用本精炼渣后,VD前钢中氧和氮含量分别降低了7×10-6和12×10-6,VD后钢中氧和氮含量分别降低了5×10-6和15×10-6.脱硫率也得到了大幅提高,从电炉出钢至VD后吊包的脱硫率为92%,最低硫含量达到30×10-6.     

甲醇合成中硫和硫化物精脱除技术

介绍了几种干法脱硫剂的工作机理及应用条件,阐述了有机硫的水解和脱除机理。从脱硫剂的性质上看,氧化铁和锰矿脱硫剂硫容大,但脱硫精度低;氧化锌脱硫剂脱硫精度高,但硫容小、不易再生,且使用成本高;活性炭脱硫剂脱硫精度高、硫容大,应在有氧气氛中使用。对于有机硫而言,加氢转化和水解都能满足脱除要求。     

铁水炉外脱硫影响因素研究

研究脱硫剂组成和加入量、脱硫反应时间、铁水初始硫含量等对铁水炉外脱硫率的影响规律,据此提出了合适的脱硫剂组成以及铁水炉外脱硫操作要点。     

3种添加剂对石灰石固硫效率的影响

针对循环流化床炉内固硫效率较低的现状,采用含硫量1.8%的煤矸石、含硫量1.98%的煤,选择石灰石为脱硫剂,按Ca:S为2,混合煤与脱硫剂;并选用NaCl、K2CO3和象草作为脱硫添加剂,分别按不同比例与石灰石混合;使用快速智能定硫仪进行脱硫实验.实验结果表明这3种添加剂可以提高石灰石脱硫率,800℃时脱硫效率最高.NaCl、K2CO3和象草的配比分别为1%、1%和20%时,煤矸石的脱硫效率最高.NaCl、K2CO3和象草配比分别为2%、1%、20%时,煤的脱硫效率最高.     

CO2对中温烟气脱硫过程的影响

在300～800 ℃的中温烟气脱硫过程中,脱硫剂所发生的碳化反应不可忽视.利用热重分析仪在300～800 ℃的条件下研究了烟气中的CO2对于钙基脱硫剂固硫能力的影响.研究发现 在300～750 ℃范围内, CO2对脱硫剂的有效钙利用率有较大的影响,这种负面作用在450～650 ℃时表现得尤为明显; 脱硫剂发生的碳化反应所生成的CaCO3在500 ℃以上也具有一定的脱硫能力,且脱硫能力随着反应温度的升高而提高.避免碳化反应的最佳脱硫反应温度应高于700 ℃.     

SW型脱硫剂的研制及应用

研究了采用硫酸烧渣制备SW型脱硫剂及用以进行沼气、煤气脱硫。结果表明:以硫酸烧渣制成的脱硫剂对沼气、煤气中H_2S的脱除率可达99％以上,吸附工作硫容率可达30％,同时探讨了影响脱硫率的因素和再生方法。     

活性半焦脱除烟道气中SO_2的研究

对工业副产品半焦 ,采用加压水热化学活化法、HNO3活化法和高温煅烧等方法制备出半焦烟气脱硫剂。通过对脱硫剂的脱硫性能进行评价分析得出 ,由此法制得的烟气脱硫剂的脱硫效果较好 ;半焦经高温处理后 ,脱硫剂活性与其烧失率有关 ,烧失率越大硫容越大 ,效果越好     

N-甲基二乙醇胺/二乙醇胺在超重机中脱除H_2S的实验研究

用N2、H2S模拟含硫天然气,研究了常压下超重力反应器中,二乙醇胺(DEA)和N-甲基二乙醇胺(MDEA)溶剂的脱硫性能。分别考察了液量、气速、转速、H2S体积分数以及温度对2种溶剂脱硫性能的影响。结果表明:采用质量分数为20%的DEA脱硫剂,在常温、转速为1000 r/min、液量为3.5 L/h、气速为910 L/h、进口H2S体积分数为1%的条件下,获得了99.9%的脱除率。与MDEA比较,在相同的操作条件下,DEA的脱硫效果优于MDEA。