基于BP神经网络对脱氧合金冶炼中元素收得率的预测

为了准确地预测炼钢生产中脱氧合金化过程中元素收得率,本研究基于BP与RBF神经网络模型对脱氧合金冶炼中元素收得率预测精度进行对比分析。结果表明:(1)根据预测结果精度确定脱氧合金冶炼中元素收得率预测使用BP神经网络模型;(2)基于BP神经网络模型对脱氧合金冶炼中C、Mn两种元素收得率进行预测分析得出:C元素收得率预测区间为[0.894 9,0.901 2]、 Mn元素收得率预测区间为[0.904 5,0.919 5]。基于BP神经网络模型能够较为准确地预测脱氧合金冶炼中元素收得率区间,从而控制合金用量,达到降低炼钢成本的目的。     

氧化物夹杂对热轧带钢拉伸性能的影响

分析横向拉伸性能偏低的热轧带钢试样发现,其氧化物夹杂含量较多,且主要是沿轧制方向的带状夹杂物;其存在破坏了金属的连续性,在拉伸过程沿带状夹杂物的垂直方向会产生破裂。分析认为冶炼终点碳含量低,脱氧后钢包搅拌效果差,脱氧产物上浮不充分是其主要原因。冶炼过程中应控制好终点碳,加强脱氧操作,减少钢中的夹杂物含量,提高热轧带钢的拉伸性能。     

氧化物夹杂对热轧带钢拉伸性能的影响

分析横向拉伸性能偏低的热轧带钢试样发现,其氧化物夹杂含量较多,且主要是沿轧制方向的带状夹杂物;其存在破坏了金属的连续性,在拉伸过程沿带状夹杂物的垂直方向会产生破裂.分析认为冶炼终点碳含量低,脱氧后钢包搅拌效果差,脱氧产物上浮不充分是其主要原因.冶炼过程中应控制好终点碳,加强脱氧操作,减少钢中的夹杂物含量,提高热轧带钢的拉伸性能.     

沉淀脱氧和柔性吹氩搅拌对于提高钢锭质量的分析

锻件质量取决于冶炼、锻造、热处理等工艺流程的控制,其中,冶炼质量是关键,只有提高了锻件毛坯——钢锭的质量,才能确保锻件质量的合格。阐述了太原重工铸锻分公司炼钢厂从加强沉淀脱氧,实行柔性搅拌出发来提高钢水的内在质量的方法。     

如何预防转炉钢包喷溅

炉前在冶炼操作时，应采取的措施是增大供氧强度，采用多孔喷头，低枪位操作，尽量减少补吹。加入合金脱氧时，应按照先弱后强的顺序，先加入硅铁，然后加入锰铁，以保证良好的脱氧效果。     

55 SiCr悬臂用弹簧钢夹杂物控制

采用热场发射扫描电镜和能谱仪对比研究了武钢、宝钢和新日铁55SiCr悬臂用弹簧钢夹杂物的控制水平.结果表明新日铁弹簧钢采用铝脱氧工艺冶炼获得了较高的洁净度,武钢和宝钢弹簧钢均采用控铝脱氧工艺,但夹杂物塑性化控制水平仍有待提高.对武钢55SiCr悬臂用弹簧钢的冶炼过程系统取样,分析了夹杂物成分的演变规律;根据热力学计算的结果,提出了55SiCr弹簧钢夹杂物塑性化控制的建议,应将[O]控制在0.0009%~0.0020%,[Al]控制在0.0002%~0.0008%.     

转炉冶炼过程中合金成分控制模型

通过对转炉冶炼过程脱氧和合金化过程的分析,采用参考炉次法处理合金元素收得率参数,并采用多元线性规划方法对合金化操作进行最优化计算,得到工程实用的脱氧和合金化控制模型·通过该模型的应用,可以保证按照各钢种成分要求实现准确、经济地进行转炉出钢时脱氧和合金化操作,使钢水成分达到要求范围,实现钢水的窄成分控制·     

待发表文章摘要预报

转炉冶炼过程中合金成分控制模型龚　伟 ,姜周华 ,郑　万 ,陈念铀通过对转炉冶炼过程脱氧和合金化过程的分析 ,采用参考炉次法处理合金元素收得率参数 ,并采用多元线性规划方法对合金化操作进行最优化计算 ,得到工程实用的脱氧和合金化控制模型·通过该模型的应用 ,可以保证按照各钢种成分要求实现准确、经济地进行转炉出钢时脱氧和合金化操作 ,使钢水成分达到要求范围 ,实现钢水的窄成分控制·冷连轧动态变规格在线过程控制原理与应用王军生 ,矫志杰王军生 ,赵启林王军生 ,刘相华根据国内某 1 2 2 0冷连轧机组生产实际情况采用逆流直接求解…     

转炉优化配料与冶炼静态控制模型

在分析转炉炉料结构优化及 BP 预报模型特点的基础上,针对某厂50 t 转炉生产条件,构建了由优化配料、静态预测、过程控制、脱氧合金化和成本计算等模块构成转炉冶炼静态控制系统。以机理模型为基础、采用增量模型校正的优化配料模块,用以精确计算入炉料结构;以 BP 神经网络为基础构建了静态预测模块,对转炉冶炼终点碳和温度进行预测;以操作经验为基础构建了过程控制模块,动态给出冶炼过程控制的枪位曲线、加料时机和加入量;基于终点预测和全氧计算模型构建了脱氧及合金化模块,进而对转炉冶炼成本进行计算,构建了成本计算模块。通过本系统的开发,建立了全过程指导的炉料结构优化与冶炼静态控制,为现场生产提供了指导。     

帘线钢中氧化物夹杂控制技术在生产中的应用

在帘线钢冶炼过程中,通过采用炉后弱脱氧、防止钢液污染,以及控制精炼顶渣碱度指数和Al2O3含量指数等措施,使钢中夹杂物向低熔点区域转变,促进钢中夹杂物上浮、排出钢液,同时也使钢中残留氧化物夹杂具有良好的变形性能.实践表明,通过采用上述工艺措施,帘线钢中夹杂物成分、尺寸和变形性得到了有效控制.     

电弧炉炼钢两期工艺试验研究

阐述了在电弧炉上采用两期工艺冶炼普碳钢的工艺效果。研究表明：采用两期工艺后，钢的化学成分稳定，合金收得率高；脱氧效果良好，经实测，锭中总氧量均不大于１１０×１０￣（－６）；与传统工艺相比，吨钢冶炼电耗降低１００ｋＷ·ｈ／ｔ左右。     

高硼钢中夹杂物形成热力学及实验研究

高硼钢冶炼过程中,洁净度的控制是提高冶炼质量的重要环节。分析了高硼钢熔体中氧化物和氮化物等夹杂物的形成条件。计算结果表明,硅的脱氧能力要强于硼,冶炼温度越低,氧含量越少;硼的脱氮能力要强于硅,同样冶炼温度越低,氮含量越少。通过高温实验,制备了高硼钢样品。夹杂物检测结果表明,1~4μm的夹杂物占总量的37%;4~8μm的夹杂物占总量的55%;大于8μm的夹杂物占总量的8%,主要是硅酸盐类夹杂,渣洗吸收了大部分夹杂物。探讨了提高高硼钢洁净度的方法,对实际冶炼高硼钢具有重要指导意义。     

副枪技术在转炉生产中的应用

介绍了副枪测量技术在济钢第三炼钢厂120t转炉生产中的开发与应用情况。该技术的应用降低了钢铁料消耗和脱氧合金消耗；缩短冶炼周期，提高生产节奏全面提高了转炉的生产能力，同时为动态控制打下良好的基础。     

管线钢LF脱氧脱硫热力学及实验分析

通过对LF冶炼高级别管线钢的脱氧热力学分析和脱硫影响的研究,确定了合理的脱氧剂量.为对比改进效果进行了工业实验,同时分析了渣中各氧化物和造渣工艺对脱硫效率的影响,给出了首钢迁钢要达到高脱硫效率所需的最佳渣系和各指标值,并指出进站20min内是脱硫最关键的时段.改进后的工艺可以使LF冶炼周期缩短约8min.     

浓差法钢水直接定氧试验报告

在炼钢过程中,利用氧氧化杂质和强化冶炼过程,氧起了决定性的怍用。但是,从另一方面来看,在完成脱碳、造渣和加热钢水操作的同时,钢水中也必然会溶解有一定数量的氧。为了得到沸腾钢、镇静钢和半镇静钢等不同钢种,必须进行脱氧,控制钢水中的含氧量。特别是生产半镇静钢时,正确地调整钢水含氧量更为重要。     

采用石油液化气进行钢液脱氧

在实验室利用石油液化气对钢中氧进行去除。研究结果表明：利用石油液化气对钢液脱氧是可行的,配合 VD 真空冶炼,可用于生产高碳、高质量洁净钢。钢液脱氧时,通入氩气和液化气两者的混合气体的脱氧效果优于单纯通入单一气体,钢中氧含量下降更明显,碳含量增加幅度更低。混合气体对钢液脱氧操作8 min 后,钢中脱氧减慢,氧含量下降不明显。钢液脱氧的起始阶段,钢中碳含量增加较为缓慢,当钢中氧含量降低到一定水平后,钢中碳含量迅速增加。通入氩气,加强了钢液搅拌,在一定程度上抑制钢中氢含量的增加速度,促进了钢中氢的去除。     

RH精炼脱碳与夹杂物控制

为了提高RH精炼处理效率及钢水的洁净度,鞍钢股份有限公司炼钢总厂针对RH精炼装置脱碳、氧含量和夹杂物控制等相关工艺进行了研究和改进.通过控制转炉粗钢液中的碳氧含量、快速提高RH真空度、增加提升钢液的驱动气体氩气流量、吹氧强制脱碳、延长真空脱碳时间、增大插入管管径以及改善插入管形状维护等措施,保证了RH精炼的脱碳效果.通过控制钢包及浇注过程增碳,保证了成品碳稳定控制在20×10-6以下;同时优化了RH精炼升温工艺,并开发硅脱氧、镁脱氧及中间包改质工艺,显著降低了钢坯的全氧含量,降低了冷轧夹杂比率,从而确定了合理的RH冶炼超低碳钢工艺参数及RH精炼搬出后超低碳钢增碳的控制工艺.     

电站锅炉用耐热钢X10CrAl18板材的研制

介绍采用电弧炉冶炼,加强脱氧操作,减少氧化铝夹杂,研制的X10CrAl18铁素钢体不锈钢,针对该钢晶粒易于粗化的特点,通过采取低温加工的方法,达到了细化晶粒的目的,得到了细晶组织.并通过采用合理的冷轧变形工艺,有效地控制了板材质量钢的塑性得到明显改善.     

高碳硬线钢82B中Al2 O3-SiO2-MgO-CaO-MnO系夹杂物塑性化控制

分析了高碳硬线钢82B在冶炼过程中复合夹杂物-钢液-渣及耐火材料局部动态平衡反应过程及Mn、Si和Al脱氧条件下夹杂物成分变化规律. 利用热力学计算软件FactSage进一步计算分析了硬线钢获得良好变形能力的Al2O3 -SiO2 -MgO-CaO-MnO五元系夹杂物所需要的条件:钢液中[Al]的质量分数控制在(25～100)×10-6时,相应地钢液中溶解[O]的质量分数可以控制在(5～20) ×10-6. 在低熔点区域内,[Si]的质量分数可以控制在0.1%～1.5%;[Mn]的质量分数控制在0.2%～1%.     

浅析转炉冶炼自动化控制

在转炉冶炼中实现自动化控制不但有利于提高劳动生产率,增加转炉冶炼的效率,而且是提高转炉冶炼的技术含量及降低生产成本,提高产品质量的有效途径。本文简述了转炉冶炼自动化控制的内涵,对转炉冶炼自动化控制进行了简要的应用分析。