恒定碱度条件下生石灰配比对烧结矿强度的影响研究

通过烧结杯试验和对转鼓指数的测定研究了恒定碱度条件下生石灰配比对烧结矿强度的影响。选取固定的铁料配比、碱度为2.0、燃料配比为6.0、水分为7.5为试验的基准。试验结果表明,转鼓强度随着生石灰配比的增加有增加的趋势,但当生石灰配比添加到5%时,烧结强度有明显的下降趋势。综合考虑以上因素,为了得到较高的转鼓强度选择石灰添加量为3%~4%为宜。     

高褐铁矿配比下提高烧结矿产质量指标

为了在高褐铁矿配比下提高烧结矿产质量指标,在把握烧结混匀矿特性的基础上,通过微型烧结试验和烧结杯试验,研究了高褐铁矿配比下烧结矿二元碱度、钙质熔剂种类等因素对烧结黏结相数量、强度和类型,以及烧结矿产质量指标的影响.结果表明:在高褐铁矿配比下,提高烧结矿二元碱度至2.0水平,并采取适当增加生石灰使用比例以及提高烧结抽风负压和烧结料层高度的配合措施能够改善烧结矿产质量指标.     

高炉内烧结矿破损机理研究

通过小型烧结杯制取不同碱度的烧结试样,采用高温加热炉对烧结试样分别进行560℃热处理和弱还原处理,利用GB/T13242-91中小转鼓分别测定烧结试样的冷强度,热处理和弱还原后烧结矿强度.通过转鼓试验所得数据,总结出碱度与烧结矿冷强度,热处理后烧结矿强度和弱还原后烧结矿强度的关系.并在此基础上,再从理论分析研究烧结矿在高炉内破损机理.     

分流制粒强化巴西某镜铁矿的烧结性能

对分流制粒强化镜铁矿烧结工艺及成品烧结矿冶化性能和矿相进行研究。研究结果表明:在焦粉用量4.2%(质量分数),混合料水分8.5%,分流制粒时间6 min,混合制粒时间3 min,精矿分流碱度1.64的条件下,烧结矿产量为1.71 t/(m2·h),转鼓强度为63.80%,固体燃耗为65.24 kg/t。与常规烧结相比,产量提高18.8%,转鼓强度提高10.7%,而燃耗降低14.7%,显著地改善了烧结矿产质量。分流制粒工艺所得成品烧结矿还原度和还原粉化率分别为82.39%和70.15%,均能满足高炉冶炼需求。与常规烧结相比,镜铁矿分流制粒工艺烧结矿中形成更多的复合铁酸钙,其发育良好,并与磁铁矿、赤铁矿结晶互连;中孔厚壁结构增多,从而提高了烧结矿的强度。     

钒钛磁铁精矿分流制粒烧结中碱度的影响

分流制粒烧结是一种新的烧结工艺,即将铁精矿分别制成高碱度物料和酸性球,再混入燃料和返矿进行烧结的方法.针对碱度进行了实验室研究,以确定新的工艺参数.结果表明:碱度较低时,烧结矿黏结相以硅酸二钙和玻璃质为主,烧结矿质量较好;随着碱度升高,钙钛矿含量增加,对烧结矿冶金性能破坏性很大.TiO2完全生成钙钛矿后,碱度达到2.02时,铁酸钙含量增加很多,烧结矿液相遮盖了球团矿,烧结矿产量提高,冶金性能得到改善.     

高碱度烧结矿烧结参数优化的正交试验研究

应用正交试验的方法，对碱度为2．00，2．20倍高碱度烧结矿的烧结工艺参数进行试验研究，以寻求与高碱度烧结矿生产相适应的烧结工艺参数。试验结果表明，碱度R=2．00倍时，适宜的烧结工艺参数为配煤量5.0％，混合料水分6.8％～7．0％，抽风负压12．74kPa，点火温度1100℃；碱度R=2．20倍时，适宜的烧结工艺参数为配煤量5．5％，混合料水分7．0％～7．4％，抽风负压12．74kPa，点火温度1150℃。     

烧结矿碱度与烧结工艺参数的关系

试验通过采用不同的配碳量进行烧结R=0.06-3.0的烧结矿,分析试验所得数据总结出不同碱度烧结矿适宜的配碳量,整个碱度范围内适宜烧结的配碳量,烧结矿碱度与抗压强度的关系,以及特定碱度下配碳量与烧结时间、烧成率等工艺参数的关系.     

武钢烧结厂烧结料烧结性能的实验研究

以武汉钢铁(集团)公司烧结厂原料为试料，对不同烧结碱度R、不同配煤量和不同混合料水分的烧结性能进行了实验研究。结果表明，选择碱度为1．8、配煤量为6．5％和混合料水分含量为7．5的烧结矿生产出的烧结矿的性能最好。     

生物质燃料应用于铁矿烧结的研究

通过烧结杯试验对2种木炭、1种固体成型锯末替代焦粉进行研究。研究结果表明:随着生物质燃料替代焦粉质量分数的提高,烧结适宜水分呈增加趋势,且生物质燃烧速度快使垂直烧结速度提高,而料层最高温度降低使烧结矿熔融区铁酸钙质量分数减小,大孔薄壁结构增加,造成烧结矿成品率和转鼓强度降低;当此3种生物质燃料分别替代质量分数为40%的焦粉进行烧结时,烧结速度均升高,但烧结矿成品率和转鼓强度降低,且生物质的燃料比(即固定碳与挥发分的质量比)越低,其替代焦粉的适宜质量分数也越低,经过炭化的生物质能获得更好的烧结指标;通过降低生物质燃料的热量置换比以及适当提高生物质的平均粒径,提高了料层的最高温度,从而强化生物质燃料的铁矿烧结,提高了烧结矿产量和质量。     

MgO对高碱度烧结矿强度的影响及机理

研究MgO质量分数的提高对高碱度烧结矿转鼓强度的影响规律并揭示其作用机理。结果表明:当碱度为2.0的烧结矿MgO质量分数从1.15%提高到3.5%时,转鼓强度从71.33%降低到61.13%;随着MgO质量分数的增大,液相生成温度提高,液相量减少,MgO质量分数太高将造成烧结矿液相量不足;Mg2+主要固溶在磁铁矿中,Mg2+进入磁铁矿晶格,提高磁铁矿的稳定性,不利于磁铁矿氧化,使得烧结矿中磁铁矿质量分数增大,且针状铁酸钙黏结相质量分数减少;烧结液相量较少以及具有良好强度的针状铁酸钙质量分数降低是MgO降低烧结矿强度的主要原因;白云石的成矿能力比石灰石的弱,随着白云石用量增大,熔剂与铁矿石之间的反应能力下降,因此,烧结矿转鼓强度降低。     

原料组成和燃耗对烧结矿强度影响的试验研究

应用正交试验方法,研究了不同原料组成和燃耗对烧结矿强度的影响,得出了原料组成方案和高碱度、低燃耗的试验结果,对合理搭配原料种类,提高烧结矿强度,降低固体燃耗具有重要的意义。     

超级铁精矿金属化烧结

用普通精矿或超级精矿生产部分金属化烧结矿,固体燃料占混合料 10％ 时开始出现金属铁,提高精矿品位名助于提高烧结矿金属化率,在固体燃料量相同时,使用超级精矿比普通精矿金属化率明显提高,部分金属化烧结矿强度较氧化性烧结矿高,其还原性与普通烧结矿接近,金属化烧结矿热强度高且具有一定可塑性。高压烧结可大幅度提高设备生产率。     

烧结过程生石灰和燃料配加量的实验研究

基于水城钢铁(集团)有限责任公司烧结厂现行原料条件,应用正交实验研究方法,对不同的生石灰配入量和燃料用量进行烧结杯试验。结果表明,必要的燃料用量是满足烧结矿同时具有较高转鼓指数和成品率的基本条件,生石灰用量不会对烧结矿的主要技术经济指标产生直接影响。     

铁矿石粉矿成分对烧结强度的影响

在铁矿石烧结过程中,熔体性质决定了烧结矿粘结相的结构.采用小型试验来考察铁矿石粉矿的化学成分(SiO2,Al2O3,MgO和碱度)对烧结强度的影响.并通过化学成分对熔体的黏度和表面张力的影响来对烧结强度的变化加以解释.试验结果表明,随着粉矿中配加CaO与矿石的质量比的变化(0.08~0.15),在CaO与矿石质量比为0.12时获得最大烧结强度;而碱度R=2时获得最大的烧结强度;随着MgO含量的增加其烧结强度逐渐降低;而烧结原料中Al2O3质量分数不宜超过2.5%.     

支撑板对烧结过程的影响

烧结料层上部荷重是造成烧结过程中燃烧熔融带透气性差的重要因素,而烧结料层透气性是制约我国厚料层烧结技术进一步发展的限制性环节. 从减轻烧结料层燃烧熔融带荷重以及改善烧结过程料层透气性的角度出发,通过在烧结料层中安装支架研究不同荷重条件下对铁矿粉烧结行为的影响. 烧结杯实验研究表明:安装支撑板后,烧结料层透气性明显改善,烧结矿转鼓强度大于65%;垂直烧结速度显著提高,最高可达28. 4 mm·min-1;成品率波动幅度不大,利用系数从1. 89 t· m-2·h-1增加到2. 31 t·m-2 ·h-1;燃耗有所降低,最大降幅达1. 32%. 理论分析和实验表明,支撑板对减轻烧结熔融带上部荷重,提高料层透气性,以及改善燃耗和烧结矿质量具有重要意义.     

添加除尘灰对烧结生产过程影响的研究

青年知识分子思想政治倾向的基本特征主要表现在六个方面:一是青年知识分子作为思想活跃的一个社会群体,其思想政治倾向具有明显的时代性特征;二是青年知识分子随着年龄的不断增长、知识积累的不断完备及社会实践经验的不断丰富,其思想政治倾向也逐渐从不成熟到成熟、从不稳定到逐渐稳定,表现出鲜明的阶段性;三是成长、成熟于日益开放时代的青年知识分子,深受开放潮流的浸润,从而使其思想政治倾向具有明显的开放性特征;四是由于青年知识分子思想政治倾向形成时在主观上受着个人经历、认识水平和智能结构的限制,客观上又受历史时代、职业状况、经济状况、社会环境以及年龄等制约,因而必然表现出多样性特征;五是由于青年知识分子在生理上正处于青年时期,他们经常在日常生活中呈现出兴奋与苦闷、激动与烦恼、紧张与松懈等相互矛盾的心理状态,其思想政治倾向也由于个人人生得失、社会发展变革、重大社会事件和重要人物言行的影响而经常发生变动,因而具有鲜明的变动性特征;六是处于不稳定、不平衡状态之中的青年知识分子的思想政治倾向,可能向积极方向发展,也可能向消极方向发展。但是,思想政治倾向发展变化的方向是可以干预和引导的,即青年知识分子的思想政治倾向具有可塑性。     

水钢3#烧结机台车截面的烧结矿组织结构分析

应用光学显微镜和X-射线衍射分析水钢3#烧结机台车截面烧结矿的组织结构,结果表明烧结矿以磁铁矿为主,组织结构均匀致密,铁酸钙为主要的粘结相,形成熔蚀和粒状结构,强度较高;而台车边缘和表层烧结矿的组织结构疏松,部分呈蜂窝状,铁酸钙较少,硅酸二钙和玻璃质较多,形成骸晶状和共晶结构,强度较低,致使返矿较高。     

基于优化氧化铁皮和焦粉配比的铁矿烧结过程NOx减排研究

Reducing NO_x emission of iron ore sintering process in a cost effective manner is a challenge for the iron and steel industry at present. Effects of the proportion of mill scale and coke breeze on the NO_x emission, strength of sinter, and sinter indexes were studied by combustion and sinter pot tests. Results showed that the peak value of NO concentration, total of NO emission, and fuel-N conversion rate gradually decreased as the proportions of the mill scale increased because NO was reduced to N₂ by Fe₃O₄, FeO, and Fe in the mill scale. The strength of sinter reached the highest value at 8.0wt% mill scale due to the formation of minerals with low melting point. The fuel-N conversion rate slightly fluctuated and total NO_x emission significantly decreased with the decreased proportions of coke breeze because CO formation and content of N element in the sintered mixture decreased. However, the sinter strength also decreased due to the decrease in the amount of the melting minerals. Furthermore, results of the sinter pot tests indicated that NO_x emission decreased. The sinter indexes performed well when the proportions of mill scale and coke breeze were 8.0wt% and 3.70wt% respectively in the sintered mixture.     

Reduction of NO_x emission based on optimized proportions of mill scale and coke breeze in sintering process

Reducing NO_x emission of iron ore sintering process in a cost effective manner is a challenge for the iron and steel industry at present. Effects of the proportion of mill scale and coke breeze on the NO_x emission, strength of sinter, and sinter indexes were studied by combustion and sinter pot tests. Results showed that the peak value of NO concentration, total of NO emission, and fuel-N conversion rate gradually decreased as the proportions of the mill scale increased because NO was reduced to N_2 by Fe_3O_4, FeO, and Fe in the mill scale. The strength of sinter reached the highest value at 8.0 wt% mill scale due to the formation of minerals with low melting point. The fuel-N conversion rate slightly fluctuated and total NO_x emission significantly decreased with the decreased proportions of coke breeze because CO formation and content of N element in the sintered mixture decreased. However, the sinter strength also decreased due to the decrease in the amount of the melting minerals. Furthermore, results of the sinter pot tests indicated that NO_x emission decreased. The sinter indexes performed well when the proportions of mill scale and coke breeze were 8.0 wt% and 3.70 wt% respectively in the sintered mixture.