气辅注塑成型过程中气体穿透长度的MPI三维数值模拟及实验研究

气辅注塑成型控制参数多,成型难度大;到目前为止,对气辅注塑特性,特别是气体穿透长度的影响规律的研究尚未成熟。以一个具有典型气辅形状特点的制品为研究对象,设计制造了气辅模具;与此同时,还借助CAE模拟软件Moldflow中的三维气辅分析模块,采用实验研究和数值模拟相结合的方法,研究了6个单工艺参数对气体辅助注塑成型过程中气体穿透长度的影响规律。     

气体辅助注塑成型(简称气辅成型)技术

气体辅助注射成型技术是对传统注射成型技术的革新,是注塑成型工艺的二次革命.突破了传统注射成型的技术限制,具有许多传统注射成型所不具有的优点.但我国的气辅设备和气辅模具大多依赖进口.为促进气辅设备及模具的国产化,本文就气体辅助注射成型的关键技术进行了探讨.     

参数耦合作用下复杂汽车塑件气辅成型工艺正交优化研究

熔体温度、熔体注射时间、气体延迟时间、气体注射压力、气体保压时间是气体辅助注射成型的关键工艺参数.为研究参数耦合作用下的气辅工艺优化问题,提出考虑参数交互作用的正交试验方法,以复杂塑件汽车后视镜镜框为对象,采用带溢料槽的满射注塑方式,分别得到针对气体穿透体积、进气端壁厚和中间壁厚的优化工艺参数组合.将优化结果应用于实际注塑过程,验证了方法的有效性.     

气辅注塑模具设计中的CAE(moldflow)技术

利用CAE技术可以在模具加工前,用计算机对整个注塑成型过程进行模拟分析,正确预测熔体的填充、保压、冷却等方面的情况,从而能使设计者尽早发现问题,并能快捷地修改设计方案,这样有效地降低了成本且缩断了生产周期。该文以美国的moldflow公司的分析软件为工具进行注塑成型分析研究。以汽车椅子背框、后视镜为例,介绍CAE(moldflow)技术在注塑模具设计中的应用,说明CAE(moldflow)技术在该领域应用的良好前景。     

基于CAE技术的注塑模浇口优化设计

注塑模浇口位置的设定是塑料注塑成型模具设计中的关键技术之一，决定了聚合物流动方向和流动平衡性，通过浇口位置的优化可以显著提高产品的质量．基于CAE技术，利用Moldflow软件对塑料制件在注塑成型中浇口位置和数量的选择进行分析，对不同浇口位置进行流动模拟分析，预测可能存在的气泡位置和熔接痕的位置，以确定最佳浇口位置和数量，可避免在模具上进行试模、修模的繁琐过程，从而为模具设计人员优化模具设计提供依据．     

田口方法及其在注塑成型中的应用

本文介绍了田口方法,并将参数设计法、CAE模拟仿真软件Moldflow和有限元前处理软件Hypermesh相结合,对注塑成型工艺参数进行优化.以某电器内的洗涤分水器为例,研究了注塑工艺参数对翘曲变形的影响,实验得出的最佳参数组合可以极大减少翘曲变形.     

基于CAD/CAE技术的复杂面板注塑模具设计研究

我国机械及电子工业产品的开发设计,离不开模具技术对三维实体模型结构的建设,而计算机辅助设计（Computer Aided Design,CAD）、计算机辅助工程（Computer Aided Engineering,CAE）等软件技术,在现代模具设计中发挥着越来越重要的作用。围绕复杂面板注塑模具设计与制造的执行流程,针对模具成型存在的周期不确定、制件翘曲变形、冷却质量偏差等问题,利用CAD/CAE软件技术,开展模具三维结构、注塑工艺等的设计与优化,建构起复杂塑件的浇注系统、冷却导热系统,以保证复杂面板注塑模具产品的生产质量。     

基于CAE和多元技术的汽车挡板件注塑参数优化

以降低体收缩率为优化目标,采取CAE和多元技术相结合的方法,对汽车挡板件进行注塑参数优化研究.首先根据正交方法进行了试验设计,利用CAE技术对成型过程进行计算.然后采用逐步回归法和响应曲面法建立了收缩率的响应曲面公式,并以此作为目标函数.再次,利用遗传算法对带约束条件的目标函数进行了非线性优化.最后,利用优化工艺参数进行注塑成型试验,翘曲变形得到了显著改善,提高了汽车挡板件质量.     

泵盖气辅成型和注射成型的MPI仿真比较

利用MPI软件对泵盖分别进行气体辅助注射成型和传统注射成型的仿真分析,结果发现应用气体辅助注射成型的泵盖塑件在充填时间、体积收缩率、气穴、熔接痕、充填结束时的体积温度和合模力等方面比传统的注射成型更具优势,因此利用气体辅助注射成型技术对改善制品质量、提高生产效率和节能降耗等有重要意义.     

塑料注射成型CAE集成系统的设计与实现

基于面向对象的方法与技术，对注射成型CAE软件进行了详细的系统分析与设计，包括系统功能、模块划分、组件设计、主要类的设计等．对网格划分、图形平台、数据存储、数值分析等关键技术进行了简要论述，开发了相应的集成CAE系统HsCAE．通过仿真实例证明了该系统的有效性．     

注塑成型流动过程CAE技术的应用

为缩短产品开发周期、降低成本及提高产品质量 ,越来越多的企业使用 CAE(Computer Aided Engineering)技术进行工艺参数优化。文章首先介绍了注塑模 CA E的概念及其发展状况 ,用注塑模 CA E中的 Moldflow软件进行浇口位置优化 ,模拟注塑件成型的流动过程 ,并对一系列结果进行分析 ,结果证明 ,注塑件在填充时成型良好 ,满足生产工艺条件。     

气体辅助注射成型充模过程数学模型的建立

根据气体辅助注射成型充模过程的特点,从流体力学基本理论出发,引入合理的假设和简化,建立了描述熔体运动和气体穿透的数学模型,并在边界条件中反映出气体穿透和表面张力对熔体充填的影响．     

基于CAE的纸芯空气滤清器注射模反变形设计

基于CAE技术,对带有柔性嵌件的纸芯空气滤清器进行了填充、冷却和翘曲等模拟分析.因塑件框架壁薄,确定了边缘多点进浇方案,可避免熔体直接冲击纸芯嵌件.针对空滤器塑件框架由于收缩引起的不可避免的内凹变形,设计了合理的冷却方案,提出了模具型腔外凸的反变形设计方法,使空滤器安装平面变形得到合理的控制.采用立式注塑机和一个前模、两个后模的生产组合方式,显著提高成型效率,降低成本,所生产的空滤器产品质量好,与采用简化结构的模拟结果相符.     

聚合物气辅共挤成型机理研究

气辅共挤成型是一种新型的聚合物挤出成型技术,其实质是将气辅挤出技术应用于共挤成型技术,发挥气辅挤出和共挤成型的优点。文章介绍了气辅挤出成型技术的机理、发展历史和研究现状,论述了气辅共挤成型工艺的研究现状和发展前景,最后简述了气辅共挤成型的机理和研究现状。     

集成环境下的智能化塑料注射成型CAE分析

为了有效地将CAE集成到塑料注射成型计算机辅助设计系统中，建立了基于表面模型的智能化CAE模拟系统，通过引入表面模型取代传统的“中性层”模型，使CAE与CAD的集成成为可能，并突破了原有CAE软件的建瓶颈。将人工智能和专家系统技术充分应用到CAE分析中，指导用户设计初始方案，评价分析结果并在此基础上进行优化设计，提高了CAE的应用价值和使用效率。通过实例分析验证了智能化，集成化的CAE分析软件的有效性和先进性。     

注射工艺参数对超薄塑件成型影响实验研究

超薄塑件在微机电领域具有巨大的应用潜力，为研究其注塑成型特性，设计制造了一可成型超薄塑件的模具，利用正交试验方法和数值模拟技术研究了各工艺参数（注射速度、注射压力、熔体温度及注射量等）对超薄塑件注塑成型充模过程的影响．研究结果表明注射量及注射速度对超薄塑件注塑成型的填充起主导作用，提高注射速度能大幅度地提高填充率；熔体温度和注射压力相对于注射量和注射速度只起次要作用，但在填充过程中，较高的熔体温度和注射压力也是必要的．该结论为深入开展超薄塑件成型缺陷（如翘曲、熔接痕）的形成机理研究提供了有益的借鉴．     

CAD/CAE/CAM技术在注塑产品开发中的应用及发展

介绍了注塑模CAD/CAE/CAM技术,以STRIM100为例说明CAD/CAE/CAM软件在注塑产品开发中的应用并对注塑模CAD/CAE/CAM技术的发展进行了展望。