基于虚拟制造技术的车身并行开发研究

在介绍国内外车身开发现状的基础上,通过对常规车身 Ｃ Ａ Ｄ／ Ｃ Ａ Ｍ 采用串行工作方式所产生弊端的分析和应用并行工程、虚拟制造等先进技术缩短新车型开发周期的阐述,指出并行工程、虚拟制造技术和车身开发三者紧密联系构成了现代车身开发的最新模式;在阐明车身开发过程中建立支持车身全生命周期的数学模型从而实现车身开发全过程数据共享的意义后,论述了利用快速原型机制造车身实物模型,然后应用逆向工程技术获得精确车身数学模型的必要性,并介绍了在建立车身全生命周期模型中所用到的基于特征、参数化、自顶向下设计、面向装配设计等新技术     

汽车车身设计新方法与关键技术研究

结合东风汽车公司车身计算机集成制造系统的研究与设计，讨论了高新技术引起的车身设计方法的重大变革和车身ＣＡＤ的关键技术介绍了车身ＣＩＭＳ环境和计算机在车身设计方面的应用成果。     

基于仿生学车身制造偏差的有限元分析

为了解决传统车身制造偏差控制的自适应性及鲁棒性较差问题,将仿生学应用于车身装配偏差控制.在研究压电主动构件工作原理的基础上建立仿生智能偏差控制系统,利用仿生单元模拟各影响因素,采用有限元分析软件分析车身零件点焊装配过程中的应力和应变数值,以确定车身制造过程中的各偏差源.仿真实例结果表明,基于仿生学的有限元车身偏差控制能够有效降低车身制造偏差,并可以为车身制造偏差的仿生控制系统设计提供理论指导,也是一种有效改善车身制造质量的新方法.     

快速成形技术中数据模型的自动诊断与修复

结合东风汽车公司车身计算机集成制造系统（ＣＩＭＳ）的研究与设计，讨论了高新技术引起的车身设计方法的重大变革和车身ＣＡＤ的关键技术，介绍了车身ＣＩＭＳ环境和计算机在车身设计方面的应用成果．     

板材冲压成形CAE分析软件KMAS在汽车覆盖件模具设计中的应用

阐述了汽车覆盖件模具设计及制造的特点和技术要求,冲压成形CAE技术在车身设计及生产工艺设计分析中的重要作用.以某货车纵梁应用CAE软件KMAS进行产品设计及工艺优化为例,提出了在进行车身件产品设计及模具设计中如何在最短时间得到最优化的工艺方案的方式和实施过程.该方案对解决车身零部件生产中常见的破裂和回弹两种缺陷具有指导意义,可以有效降低模具制造乃至整车制造成本.     

基于拓扑优化的电动汽车白车身优化设计

针对电动汽车的独特承载要求,提出一种结合拓扑优化和车身尺寸优化的优化设计方法.以某型电动汽车为实例,通过建立白车身拓扑优化模型、有限元概念模型、尺寸优化模型和样车制造,进行了从整车拓扑结构到车身梁截面的优化设计过程,实现了电动汽车白车身的正向设计.在优化过程中采用遗传算法,以弯曲刚度和扭转刚度同时作为优化目标,白车身质量最小作为优化约束,选取了灵敏度较高的梁作为变量进行多目标优化.通过与样车参数的比较表明,该方法能够满足设计和工艺要求,实现轻量化设计,对提高白车身设计效率和精度有着重要的意义.     

基于虚拟制造技术的车身并行开发研究

在介绍国内外车身开发现状的基础上,通过对常规车身ＣＡＤ／ＣＡＭ采用串行工作方式所产生弊端的分析和应用并行工程、虚拟制造等先进技术缩短新车型开发周期的阐述,指出并行工程、虚拟制造技术和车身开发三者紧密联系构成了现代车身开发的最新模式;在阐明车身开发过程中建立支持车身全生命周期的数学模型从而实现车身开发全过程数据共享的意义后,论述了利用快速原型机制造车身实物模型,然后应用逆向工程技术获得精确车身数学模     

车身装配概念设计专家系统

介绍了车身装配偏差分析(AVA)系统中车身装配设计专家系统的构造与分析流程以及装配知识的获取与表达,通过基于知识的装配顺序获取与尺寸链的生成、接头方案配置与公差设计来完成基于知识的车身装配工艺设计.构建了一个由概念设计到详细设计基于知识的数字化车身设计平台,使得产品的整个装配设计过程集成到一个统一的设计环境中,在一定程度上达到概念设计与制造的并行协调设计.     

逆向工程技术在某白车身开发中的应用

文章介绍了逆向工程的概念及基本原理;通过具体设计实例,阐明了逆向工程技术在某车型白车身设计过程中的应用方法与思路,论述了逆向工程在白车身设计开发中的重要性;同时针对逆向完成后的三维数模无法满足实际产品的功能及制造工艺要求,需要对白车身改型及结构优化等现象进行了阐述.     

承载式客车车身结构有限元分析

根据客车设计相关法规,考虑到制造工艺性和轻量化要求,对承载式车身6大组成部分分别进行了详细结构设计,并在UG NX5.0中建立了该客车车身数字化模型,将该数字化模型导入到ANSYS12.1软件中,就弯曲、扭转、紧急刹车等不同工况进行有限元分析,以检验该客车车身数字化模型是否满足工程应用中的强刚度条件要求,也为改进设计中有的放矢的提高其结构强刚度提供理论依据.     

汽车车身轻量化设计的途径

汽车车身轻量化不仅可以减轻汽车整车装备质量、降低制造成本,而且可以提高汽车的相关性能。本文根据笔者多年的设计经验,总结介绍了降低车身质量的途径与方法以及应注意的问题。     

基于Pro/E三维建模的汽车车身产品整体化设计及快速成形

随着汽车行业的发展,对汽车产品的研发周期要求越来越短,同时对产品质量和外观设计水平的要求也越来越高,如何快速设计新型汽车车身产品成为汽车行业发展的关键问题之一。应用Pro/ENGINEER软件,设计出新型汽车车身整体的CAD模型,评价分析了成型型面质量并修改了问题型面;通过选择设定合理的工艺参数,使用熔融挤压快速成型机实现了汽车车身模型的快速原型制造。方便、快速地实现了新型汽车车身产品的设计开发,缩短了研发周期。     

基于eM的白车身资源管理系统开发及实现技术

从白车身资源管理的复杂性出发，论述了建立白车身制造生产线资源管理系统的重要性．详细研究分析了以eM为工作平台，开发白车身制造生产线资源管理系统的实现方法和技术．该系统实现了在计算机上管理白车身资源信息，从而为解决当前白车身制造过程中存在的资源管理问题提供新的手段，并已成功应用于某汽车制造公司．     

铝质车身的修复

随着现代汽车制造技术的飞速发展,汽车制造企业在车身生产中开始逐步使用新材料。在众多采用新材料的车辆中,有些是采用了合金钢、高强度钢和超高强度钢作为车身材料,还有些车身局部或整体采用了铝质板材，     

汽车车身索隐

汽车车身工程是汽车工业中最年轻而又发展最迅速的一个分支.本文从汽车车身特点的几个侧面(如:车身的涉及面、车身辅助设计与制造、车身工艺、车身的“三化”和车身材料等)论述车身技术的发展趋势及当前的应用情况。     

分段式钢-铝材料城市客车车身结构开发

针对钢材料城市客车车身质量较大、铝合金车身制造成本高昂的问题,提出了车身骨架中段采用铝合金材料的车身结构形式。设计了5种铝合金型材及连接件,初步确定型材厚度。使用梁单元和弹簧单元建立了悬架模型。基于Opti Struct软件对钢-铝材料城市客车车身弯扭组合工况下的模态特性、静态刚度及强度进行了计算。计算结果表明:与钢材料城市客车骨架相比,钢-铝材料城市客车骨架低阶固有频率无明显变化,固有振型差别较大。在车身结构件静态强度满足材料屈服强度要求的前提下,车身质量为971.2 kg,较钢材料车身质量降低146.8 kg。     

管理信息系统成本核算改进

<正>管理信息系统简介1.系统介绍厦门金龙汽车车身有限公司是1990年创建的国内第一家中外合资制造汽车车身及冲压散件的专业化企业,主要有冲压、焊装两大生产工艺。公司于1995年投资建立了基于MRPⅡ管理思想设计     

汽车车身轻量化设计方法探析

车身轻量化是当前汽车车身设计与发展的必然趋势,先进技术为车身轻量化提供了可能。然而,轻量化设计必须全面考虑汽车车身材质、汽车车身的灵敏性和汽车车身的碰撞安全性。因此,轻量化设计成为当前汽车车身设计的重要研究内容。研究汽车车身轻量化设计方法不仅能够促进汽车车身轻量化的发展,而且对汽车制造业的进步意义深刻。为此,本文从汽车车身轻量化设计的基本方法入手,探索了汽车车身轻量化设计有限单元建模及基本性能,并从灵敏度、高强度钢材、碰撞安全性这三个方面探索了车身轻量化设计的具体方法。     

焊接工艺分析在夹具设计中影响

随着我国汽车工业和汽车制造技术的快速发展,汽车产品的更新速度也是越来越快,这就是为了适应日益激烈的市场竞争。想要达到这个目的,就要求汽车车身设计必须满足客户的审美观点和把好汽车车身焊接质量关,汽车车身生产质量的关键设备就是焊装夹具,在我国的汽车生产线上焊装夹具起到不可忽视的作用。该文主要介绍了焊装夹具的作用和要求以及焊装夹具发展过程和现状。最后,阐述了焊接工艺对夹具设计的影响。     

白车身工艺规划系统工艺关系建模

通过分析白车身工艺规划的内容与特点,归纳出白车身工艺规划中的信息构成与工艺信息管理需求,分别建立了基于产品数据管理理论的产品零件模型、制造资源模型和工艺知识模型,实现对制造对象、制造资源和工艺知识等工艺信息的管理,并在此基础上,构建以操作为核心的集成反映各生产要素及其相互关系的工艺关系模型.应用表明,该模型很好地实现了白车身工艺规划系统工艺信息管理和工艺规划要求.