采用喷水技术的水下切割研究

本文阐述了在水槽内模拟水下条件,采用喷水技术的熔化极及钨极分别对厚度δ=8～23毫米的低碳钢,和厚度δ=12毫米的不锈钢、铜及铝进行水下切割试验研究的结果。同时对试验中使用的交、直流电源切割结果作了分析比较。试验结果表明,在正常规范下对上述不同厚度的金属材料进行水下切割,都能获得整齐的切缝,切割效率比目前其它水下切割方法高,成本低廉。其中钨极切割方法设备简单轻巧更为适合水下条件的需要。     

空气中的药芯割丝电弧切割机制

为探讨空气中熔化极电弧的切割机制,采用在工件边沿切割的方法以避免工件对电弧的遮挡,采用电弧传感器和高速摄像同步采集系统对电弧切割过程中的切割电流、电弧电压和割口区图像进行采集与分析,通过改变送丝速度、电弧电压和切割速度等参数来分析切割过程的变化情况.结果表明:切割时,电弧除了在切割方向移动外,还在送丝方向做周期性的上下移动;当割丝与前方割口发生短路时,电弧由工件下方转移到工件上方;电弧在工件厚度方向的平均位置将影响切割过程的稳定性.     

不锈钢及铜合金的切割新技术(Ⅰ)

本文介绍了喷水式熔化极电弧切割镍铬不锈钢及紫铜的新技术。其内容包括:切割过程实质、稳定切割条件、工艺分析及喷咀设计原则,同时也给出了两种金属材料的切割规范。根据试验和应用的结果证明,这种新方法具有操作简便,成本低廉,生产效率高和卫生性能良好等优点,适用于中等厚度不锈钢及有色金属的切割。     

深海半自动熔化极水喷射水下电弧切割技术的研究与应用

本文就拍摄的水下切割电弧移动高速摄影照片和电弧电流、电压示波图,分析了半自动熔化极水喷射水下切割电弧燃烧的特点,探讨了其切割机理,提出了连续稳定切割时存在着高温“气腔”的假设。本文阐述了对切割电源性能的要求和研制切割设备中的关键问题,并就连续稳定切割条件下的工艺试验,得出了各规范参数之间的关系;扼要介绍了GSS-800型半自动熔化极水喷射水下电弧切割设备的性能、特点和主要技术参数;最后阐述了半自动熔化极水喷射水下电弧切割新技术在深海60米施工现场成功地进行切割的情况。切割速度达到20米/小时以上。     

水下电弧切割现象和工艺参数的研究

文章就熔化极水喷射水下电弧切割工艺和几个主要工艺参数进行了分析研究。探讨了四种切割速度下的切割现象,提出了采用临界切割速度以提高生产率的新观点。文章还就半自动切割时导电嘴的烧堵现象进行了分析。得出了专用割炬的结构设计依据,从而获得了满意的切割试验结果。     

不锈钢氮气等离子弧手工切割的试验研究

在自制设备的基础上,进行了氮气等离子弧不锈钢手工切割试验研究,本文综合分析了等离子弧工艺参数对稳定性、割口质量及生产率的影响。并初步研究了不锈钢切割时割口底部熔瘤的形成过程和消除途径,以及喷咀烧损的原因和提高寿命的措施。同时进行了等离子弧割口与鉋削加工不锈钢坡口在焊接后性能的比较,并提出了厚度为8～20毫米不锈钢板合适的切割规范。     

高效率电弧—氧水下切割研究

为了提高水下电弧—氧切割效率,切割质量和实现切割过程自动化,研究了一种新的电孤—氧切割条和重力式切割架。在实验水槽内200～300毫米深处,对厚度为10～50毫米的低碳钢板进行了切割试验,找出了合适的切割规范,在水池内2米水深处,切割了厚度为20毫米的低碳钢板,切割效果良好。     

厚板及特厚板切割工艺探讨

通过小批量生产确定实际可行的厚板及特厚板材的数控火焰切割参数．割嘴型号．保证后续大批量生产的工件质量符合图纸、工艺要求，     

船用DH36厚钢板的三丝埋弧焊工艺开发与研究

以厚度为25 mm的DH36型钢板为研究对象,对现有三丝埋弧焊焊接技术进行理论分析,通过试验的方法与传统单丝埋弧焊工艺作详细对比,开发出一种三丝埋弧焊厚板焊接新工艺,并对新工艺进行工艺评定.试验结果表明,使用该工艺焊接厚板能大幅度提高厚板焊接效率,且有效保证焊件焊缝质量,其熔敷金属各项力学性能均符合行业标准.该试验可为...     

SM490新材料厚板焊接工艺试验及接头的改进研究

对新材料SM490厚板材料（厚度大于等于100mm）的焊接进行了焊接工艺试验研究,通过厚板对接、厚板角接的焊接工艺,总结出新材料SM490厚板的焊接工艺参数,并提出改进后的焊接接头形式,从而达到降低成本、提高工效的目的,也作为其它钢结构厚板焊接工艺的依据。     

水下焊接机器人系统轻量化全密封送丝装置的研制

针对核乏燃料池水下机器人熔化极气体保护焊接修复需求,研制了一种轻量化全密封送丝装置.采用铝合金外壳、玻璃钢面板等实现装置整体轻量化;采用双驱滚轮送丝机构,并通过焊丝盘等部件的优化布局实现装置的小型化;通过气管外接压缩气体实现装置内部压力随水深变化的调节;设计了基于ARM的数字化驱动控制系统,采用电枢电压负反馈控制和高频斩波技术补偿送丝速度的变化;利用基于CAN的数字化通信接口电路实现与水下机器人的数字化集成. 20 m深水下焊接试验结果表明:该送丝装置的壳体强度高,送丝稳定均匀,响应快速灵敏,工艺适应性好,可满足水下焊接修复要求.     

快走丝电火花线切割加工工艺参数的优化选取

基于快走丝电火花丝切割加工机床性能的发挥在很大程度上依赖于操作人员的技术水平,用神经网络技术建立快走丝线切割加工工艺模型,与实验数据的比较表明,模型能精确地预测出给定条件下的切割速度和表面粗糙度,反映了该机床的加工工艺规律,在此基础上根据工件的实际厚度和表面粗糙度要求得到最优的加工参数组合,克服了工艺参数的局限性。     

不锈钢及铜合金的切割新技术(Ⅲ)——切缝质量

本文着重分析几个主要切割参数对切缝质量的影响,以及对所选取的切割规范进行不锈钢及铜合金切割,切缝是在常规工艺条件上焊接,焊后分别对焊缝取试样进行金相分析、抗晶间腐蚀及机械性能试验.试验结果表明:不锈钢及铜合金的喷水切割缝与机械加工的切缝焊接质量一样高,切割缝不作任何处理完全能满足焊接工艺要求.     

水下湿法自保护药芯焊丝焊接成型气孔产生机理研究

采用自制水下湿法药芯焊丝以及水下自动焊接系统,通过不同焊接参数下的焊缝成形对比,研究了水下湿法焊接气孔产生的机理。分析了焊接工艺参数对水下湿法焊接气孔产生的影响规律,确定了水下湿法焊接气孔控制的最佳工艺参数范围。结果显示,在焊缝宏观表面成形质量较好以及焊接过程稳定的工艺参数范围内,随着送丝速度(电流)的增加和焊接速度的增加,产生气孔的几率也随之增加;随着电压参数的提高,干伸长参数数值增加,产生气孔的几率减少;焊枪摆动速度参数过大或者过小都会使产生气孔的几率增加。     

前混合磨料水射流水下排除爆炸物装置技术

为了解决常用切割技术不适宜在水下作业的难题,从工程应用出发,运用数学建模分析、软件模拟仿真等方法,对前混合磨料水射流系统的水下切割技术进行了相关研究和仿真.研究表明,在预设加紧力200N的条件下,设计的装置可以搭载喷枪进行水射流水下排爆作业,水射流过程具有高能、冷态、点割、非接触等特点,可以对各种材料进行任意切割,尤其...     

高速走丝电火花线切割加工工艺建模方法研究

为了实现对高速走丝电火花线切割加工工艺效果的预测,以脉冲宽度、脉冲间隔、峰值电流及工件厚度为输入参数,以切割速度和表面粗糙度为输出参数,分别用非线性回归分析法和BP神经网络技术建立了工艺模型,并对两种模型的预测结果进行了比较。结果表明,两种模型均能反映线切割机床的加工工艺特性,可用于对给定切割条件下切割速度和表面粗糙度的预测,但神经网络模型具有更高的预测精度。     

AZ31B镁合金TIG和MIG焊接接头组织性能比较分析

研究了AZ31B镁合金钨极氩弧焊(TIG)和熔化极氩弧焊(MIG)焊接接头组织及性能。在厚度为8.0 mm的AZ31B镁合金板材上分别进行了填丝TIG和MIG两种焊接试验,分析了AZ31B镁合金两种焊接工艺以及接头焊缝的微观组织和显微硬度。试验结果表明,填丝TIG焊缝成形良好;MIG焊接时有飞溅现象,焊缝成形不及TIG均匀。TIG和MIG焊接接头的相组成与母材的相组成一致。MIG焊接热影响区HAZ的晶内析出相弥散分布,焊缝区晶界析出相连续分布;而且MIG焊接接头的显微硬度值较TIG焊接时要高,焊接接头的力学性能有所提高。     

立式割台后转向二次切割装置试验研究

本文通过立式割台后转向二次切割的试验研究,提出了作物稳定转向和二次切刀合理的工作参数,为二次切割型立式割台小型联合收割机提供了理论与试验依据.     

基于ANSYS的铝合金厚板淬火过程热力耦合数值分析

基于ANSYS的参数化设计语言和用户界面设计语言,建立铝合金厚板淬火过程的热力耦合分析模型,实现模型的参数化和分析过程的流程化,探讨铝合金厚板在淬火过程中的应力变化和淬火后的残余应力分布规律.研究结果表明:在淬火过程中,铝合金厚板面部金属经历了由受拉状态到受压状态的转变,心部金属经历了从受压状态到受拉状态的转变,残余应力具有面部为压应力、心部为拉应力的空间分布特征;残余应力随着铝合金板厚度的增加而增大,当厚度增加到一定值(80 mm)时,厚度的增加对残余应力的影响不明显;残余应力随表面换热系数的增加而增加,表明通过改进淬火工艺能获得较小残余应力;以铝合金板与冷却水间的热交换达到平衡时的时间作为时间步,适合于铝合金厚板热力耦合作用过程的分析计算.     

熔化极氩弧焊焊接工艺研究

通过304不锈钢熔化极氩弧焊的工艺试验来研究不同的焊接参数对焊缝成形的影响,确定焊接奥氏体不锈钢中厚板时的合理焊接工艺参数.