锌铝类水滑石催化酯化高酸原油脱酸

采用共沉淀法制备锌铝类水滑石,用X射线衍射、傅里叶变换红外光谱、SEM扫描电镜、BET比表面孔径测量及TG-DTA热分析对其表征,并考察其对高酸原油酯化脱酸反应的催化性能.结果表明:经过ZnAl-HTlc催化剂的作用,在原油与催化剂的质量比为200、反应时间为60 min、反应温度为250 ℃、乙醇与油的质量比为0.02的条件下,原油的酸值可以由3.61降到0.24;原油中的环烷酸与乙醇反应生成环烷酸乙酯,可有效降低原油的酸值并降低其对设备的腐蚀性,能够满足炼油厂在不进行材质升级条件下加工高酸原油的需要.     

K2CO3/Al2O3固体碱催化酯化原油脱酸

开发高效催化剂是提高原油催化酯化脱酸效率的关键。将K2CO3/Al2O3固体碱催化剂用于原油的酯化脱酸,用XRD、N2吸附-脱附、Hammett指示剂-苯甲酸滴定法表征催化剂性质,研究活性组分含量及酯化反应条件对催化剂性质和活性的影响。结果表明:当K2CO3负载量为25%时,活性组分呈多层分散,催化剂比表面积和孔体积显著下降。催化剂的总碱量(H->9.3)和弱碱量(9.3相似文献   

高酸值原油脱酸剂技术的实验研究

针对馏分油脱酸技术不能解决高酸值原油蒸馏过程的设备腐蚀问题,采用脱酸剂技术对高酸值原油脱酸进行实验研究。与馏分油碱洗脱酸工艺相比较,该技术可以缓解或消除石油酸对炼油设备的腐蚀;具有剂油比小、烧碱用量少、不乳化和污水排放量小等特点;有较好的脱酸效果和适应性,脱酸率达到95%;酸值为2.07 mgKOH/g的高酸值原油脱酸后,进行蒸馏切割,所得180～350 ℃馏分油的酸度<10 mgKOH/100 ml,直馏柴油不必再进行脱酸精制。提出采用原油电脱盐工艺和脱酸技术相结合的新工艺,可利用现有的工艺设备,技改费用少,易开发应用。     

盐法脱除柴油中酸的研究

用碳酸钠作为脱酸剂脱除柴油中的酸。考察了脱酸工艺中各因素对脱酸效果的影响,获得了柴油脱酸的工艺条件:剂油比为0.35∶1,反应温度为330K,搅拌时间为7min,静置时间为30min。在最佳工艺条件下柴油酸度由135.52mgKOH/100mL降至5.69mgKOH/100mL,脱酸率达到95.8%,精制后柴油中的水分含量为1.4%,柴油的回收率为94.6%,达到了柴油合格指标。     

北疆高酸原油直馏馏分脱酸前后的油-水界面性质比较

将北疆高酸原油初馏点至400℃切割成8个不同的组分,分析了各组分的酸值和芳香结构,进而研究了各馏分油-水的界面张力和不同条件下油-水界面张力的变化规律,同时考察了脱酸后馏分油界面性质的变化情况。结果表明:酸值和芳香共轭组分越大,馏分油-水界面张力越小;pH对轻组分和重组分有不同的影响;脱酸后,酸性馏分油的酸值明显减小,脱酸率都在60%以上,馏分油-水的界面张力急剧增大。     

负载型固体碱对废弃油脂的脱酸脱色效果研究

脱酸与脱色处理是废弃油脂回收利用预处理工艺中的关键环节。采用浸渍法制备活性炭(AC)/活性白土(AB)复合型固体碱,借助X射线衍射、氮气吸附表征固体碱性能,并使用固体碱对废弃油脂进行脱酸脱色处理,考察载体配比、浸渍液浓度、固体碱用量、反应时间、反应温度对脱除游离酸和有色杂质的影响。结果表明:制备固体碱的最佳工艺参数为AC∶AB=6∶4,浸渍液浓度为10 g/L;脱酸-脱色处理时的最佳工艺参数为固体碱用量为150mg/g,反应时间为30 min,反应温度为70℃;在该条件下,废弃油脂的脱色率为54.77%,脱酸率为90.91%。     

SO2-4/TiO2-Al2O3催化均四甲苯氧化副产物与异辛醇反应

以均四甲苯氧化反应副产物预处理后得到的混合酸和异辛醇为原料,在固体超强酸SO2-4/TiO2-Al2O3作用下进行合成混合酯的研究.考察了催化剂用量、异辛醇与混合酸的质量比、反应时间等因素对酯化反应的影响,确定了较佳的反应工艺条件:m(催化剂):m(异辛醇):m(混合酸)=0.01:3.18:1,反应时间为3 h,在此反应条件下预处理后的混合酸转化率可达到99.9%.     

高酸重质原油电脱盐脱水工艺研究

对高酸重质原油PL19-3进行了破乳剂评价,其中破乳剂G和DLS1603效果较好.考察了影响电脱盐的因素,确定了高酸重质原油PL19-3电脱盐的最佳工艺条件范围:温度130~140℃,注水量6%~8%,场强900~1100 V/cm,破乳剂注入量10.0 mg/L.在选定的工艺条件下进行三级电脱盐动态模拟实验,三级脱后原油含盐≤3 mg/L,含水≤0.2%,PL19-3原油经过三级电脱盐,脱后原油含盐含水均达到中石化的相应技术指标.     

石油中的环烷酸及其脱除与精制工艺

简要介绍了环烷酸的来源及用途，通过对环烷酸腐蚀特点的阐述，指出了对原油或馏分油进行脱酸的重要性，并对石油中环烷酸的脱除及其精制工艺进行了综述。     

二氧化钛光催化降解原油的研究

该文在波长为254nm的光源条件下,考察不同用量的TiO2催化剂对海洋原油污染物降解率的影响。首先,对原油进行族组分(SARA)分析;在原油降解过程中,利用紫外光谱分析原油水溶性成分(WSF)的变化,并测定了原油的降解率。结果表明,催化剂用量对原油污染物的光催化降解影响显著,当TiO2含量为12.5%时,原油降解效果最佳,降解率达到53.50%。     

β-乙酰氨基酮类化合物的合成

报道了磺氨酸催化多组分一锅法合成β-乙酰氨基酮的方法.该方法具有产率高、反应条件温和、反应时间短、催化剂可以重复利用等优点。     

膨润土负载磷钨酸催化制备生物柴油

将膨润土经过酸化处理,采用浸渍法制得膨润土负载磷钨酸催化剂,并以此催化餐饮废油与甲醇反应制备生物柴油.考察了磷钨酸负载量和酯交换反应条件对餐饮废油转化率的影响.结果表明:磷钨酸负载量为35%,在反应温度80℃、醇油物质的量比12:1、催化剂用量为原料油质量的5%时,反应6 h,转化率可以达到90%以上.膨润土负载型催化剂活性高,稳定性好,可重复使用.     

固体杂多酸催化制备芸芥生物柴油

研制出清洁、环境友好的制备生物柴油的方法。以固体杂多酸Cs2.5H0.5PW12O40为非均相催化剂,芸芥植物油为原料,与甲醇进行酯交换反应制备生物柴油。考查了反应时间、反应温度、醇油摩尔比、催化剂用量及催化剂的使用次数对芸芥油转化率的影响。探究出制备生物柴油的最佳反应条件。与传统的均相催化剂(H2SO4、NaOH)相比,固体杂多酸Cs2.5H0.5PW12O40表现出相同的催化活性,并易于分离,可重复使用。而且杂多酸的催化活性不受芸芥油中游离脂肪酸和水含量的影响。可在短时间、低温(室温)条件下完成酯化反应。结果表明,耐水型Cs2.5H0.5PW12O40是制备生物柴油的环境友好型固体酸催化剂。芸芥生物柴油的各项指标符合美国生物柴油标准。     

固体酸SO_4~(2-)/SnO_2-SiO_2催化制备生物柴油

以固体酸SO42-/SnO2-SiO2为催化剂,催化大豆油和甲醇制备生物柴油,考察了催化剂的制备条件和反应的最佳条件。结果表明,当催化剂的n(Sn)/n(Si)摩尔比达1∶3以上,浸渍硫酸溶液浓度为1.0~1.5 mol/L,450℃焙烧5 h,催化剂对酯交换反应有高催化活性,催化剂的活性不受体系中游离脂肪酸的影响,醇油摩尔比为13∶1,每摩尔油使用1.0 g催化剂,120℃反应3h,脂肪酸甲酯收率达90%以上。催化剂的吡啶红外谱图表明催化剂具有L酸中心和B酸中心,催化剂的NH3-TPD曲线表明催化剂具有超强酸性。     

环烷酸的精制及其系列产品的开发研究

报道了以炼油厂的碱渣废液为原料，进行碱化、酸化，并以除去中性油的粗环烷酸进行减压精馏制备精环烷酸；同时，介绍了用粗环烷酸直接皂化与硝酸钴、硫酸铜进行复分解反应，制备环烷酸钴和环烷酸铜的合成方法及其工艺流程；讨论了皂化程度、反应温度、pH值等工艺参数对产品质量的影响；对于制备其它环烷酸盐具有一定的指导意义。     

前沿科技——重油/渣油有机催化加氢浆态床工艺技术(JESO)

中国一直严重依赖原油进口,进口重质原油或高硫石油是大势所趋,而重油所产生的渣油处理是世界难题。为了解决炼油工业的重油轻化、工业标准、渣油处理、油品质量等四大难题,北京济安金信科技有限公司(简称济安金信)、济安永蓝(北京)工程技术开发有限公司(简称济安永蓝)与加拿大氢能技术合作伙伴以及国内著名工程公司强强联合,研制出了浆态床有机催化加氢(JESO)工艺技术。该技术使用浆态床工艺与油溶性有机催化剂相结合,开发了渣油加工创新工艺。有机催化剂颗粒为纳米级,具有很好的油溶性和分散性,有效地实现了加氢和抑焦功能。     

乳酸正丁酯的合成

报道了合成乳酸丁酯的新方法 ,以乳酸和正丁醇为原料 ,在甲基磺酸催化下以亚硫酸镁为脱水剂 ,用索氏提取器进行回流合成。应用该方法 ,酯化时间缩短到 3h,收率 97.2 % ,同时对影响收率的各个因素进行了研究。     

固体酸催化大豆油甲酯化制备生物柴油的研究

以甲醇和大豆油为原料,以固体酸为催化剂,通过酯交换反应制备生物柴油.考察了反应时间、反应温度、催化剂用量和醇油摩尔比各单因素对生物柴油产率的影响,得到最佳工艺条件:反应时间3.5 h,反应温度70℃,催化剂用量为大豆油质量的6.0%,醇油摩尔比为7:1,生物柴油产率可达93.5%.     

从航煤酸渣中制取石油亚砜

本文研究从航煤酸渣中制取石油亚砜的方法。将酸渣稀释,从中分出油层,用过氧化氢氧化油层得到石油亚砜。文中探讨了氧化过程中氧化剂(过氧化氢)、催化剂(冰乙酸)及反应时间对石油亚砜收率的影响。研究结果表明,氧化剂过氧化氢以1.0 mol为宜;催化剂冰乙酸的用量以0.5 mol为宜;反应时间以30分钟为宜。反应时间越长,转化率反而降低。     

催化裂化反应工艺技术进展

催化裂化工艺是炼油行业高效利用石油资源的一个重要手段。各炼油企业的原料性质差异和对产品分布的要求不同使催化裂化工艺的发展多样化。原油劣质化和环保要求越来越严格是催化裂化工艺发展的推动力;强化重油裂化能力、改善产品分布、提高产品质量、减少污染物排放和提高经济效益是其发展的出发点;提高剂/油比、缩短反应时间、让不同的反应分区进行、将部分待生催化剂循环等是其基本手段。