工艺条件对氧化锆超细粉未团聚体表面分维的影响

采用压汞测孔法对氢氧化结干凝胶及煅烧态氧化锆粉末团聚体的表面分形维数进行了研究。结果表明：干凝胶粉末团聚体的表面分维与其制备工艺条件密切相关，在凝胶干燥前采用乙醇脱水或加入有机高分子表面活性剂均便于凝胶团聚体的表面分维增加，煅烧态粉末与相应干凝胶团聚体的表面分维有很好的对应关系，即凝胶团聚体的表面分维越大，缎烧后所得粉末团聚体的表面分维也越大，但缎烧使团聚体的表面分维有所降低。     

化学沉淀过程中形成的胶粒团聚体结构的计算机模拟

以正滴淀和反滴淀两种沉淀方式制备氢氧化锆凝胶,对其凝胶团聚状态的扫描电镜观察发现,在正滴淀方式下,胶粒主要以P-C(Particle-Cluster)团聚方式团聚,在反滴淀方式下,胶粒主要以C-C(Cluster-Cluster)团聚方式团聚。运用MonteCarlo法对P-C和C-C两种团聚方式下形成的胶粒团聚结构进行了计算机模拟,结果表明,以P-C团聚方式形成的胶粒团聚体结构致密,以C-C团聚方式形成的胶粒团聚体结构较松散,在沉淀过程中加入具有空间位阻作用的粒子可使形成的胶粒团聚体结构更松散。     

ZrO_2(Y_2O_3)超细粉末的制备及其性能的研究

作者采用化学共沉淀法制备ZrO_2(Y_2O_3)超细粉末,在沉淀反应时添加表面活性剂作为分散剂.测试了粉末的物理性能,结果表明:表面活性剂吸附在沉淀物粒子上,有效地阻止了沉淀物粒子的团聚,所制得的粉末性能与乙醇处理工艺制得的粉末性能相近,这大大降低了氧化锆超细粉末的成本.     

湿化学法合成Y2O3—PSZ微粉的研究

本文提出了制备 Y-PSZ 微粉体的方法.具有线性结构的氢氧化锆被确定为前身粉末.通过胶溶,使氢氧化锆沉淀形成稳定的溶胶.用乙醇和丙酮脱去氢氧化锆凝胶中包襄的水分,可给出均匀和快速干燥的粉末.氢氧化锆前身粉末煅烧以后,可以得到亚微米级白色的 Y-PSZ 微粉.     

工艺条件对氢氧化锆凝胶性能的影响

研究了共沉淀法制备氢氧化锌凝胶的工艺条件对凝胶的物理、化学性能的影响，结果表明：氢氧化结干凝胶具有二次团聚结构；在凝胶干燥前，采用乙醇脱水或有机高分子表面活性剂处理可以显著降低干凝胶的团聚体密度；在煅烧过程中，氢氧化锆干凝胶内部的结构配位水、架桥羟基与非架桥经基的排除主要在１００～２００℃的温度范围内，并伴随有显著的吸热现象；不同的工艺条件对氧化锆的晶化温度影响不大；经ＤＴＡ－ＴＧ分析证实，乙醇可与凝胶发生化学反应，其生成物的热分解温度约为３７０℃，并伴随明显的放热现象。     

溶胶凝胶—液相包裹法制备纳米ZTM／SiCp复合粉末

采用溶胶凝胶＝液相包裹法制备纳米ＺＴＭ／ＳｉＣｐ复合粉末，该复合粉末的组成分布均匀，颗粒呈球状，粒度分布窄且无明显硬团聚体出现，氧化锆和莫来石粉 粒径约为１０－１５ｎｍ。     

共沸蒸馏法制备ZrO_2纳米晶微粉的研究

在湿化学共沉淀法制备超细微粉工艺过程中，团聚问题是一个常见也是难以解决的问题，而湿凝胶表面的吸附水是团聚产生的一个主要原因。文章采用非均相共沸蒸馏法以正丁醇为夹带剂对水合氢氧化锆凝胶进行脱水，克服了粉体硬团聚的形成。经干燥，煅烧后成功地制成了氧化锆纳米晶微粉（ｄＴＥＭ＝２０ｎｍ）。     

液相沉淀法制备纳米晶ZrO2微粉新工艺研究

本文研究液相沉淀法制备ZrO2纳米晶微粉过程中团聚状态的控制,研究结果表明沉淀过程中引入适宜的表面活性剂,可增强静电和位阻效应,获得均匀分散的胶粒悬浮液;经水洗后的湿凝胶采用非均相共沸蒸馏可有效地进行脱水,克服后处理过程中形成硬团聚体.     

溶胶-乳状液-凝胶法合成掺Al_2O_3的纳米级Y-TZP粉体

以二甲苯为油相 ,氧氯化锆、氯化钇和氯化铝的混合水溶液为水相 ,聚氧乙烯失水山梨醇单油酸酯为表面活性剂 ,采用溶胶 -乳状液 -凝胶法合成了掺杂Al2 O3的Y -TZP超细粉末 .通过热重 (TG)、差热 (DTA)、XRD ,分析了由凝胶粉末热解至Y -TZP粉末的转变过程 .用TEM观察了粉末的形貌和分散状态 .探讨了Y -TZP粉末形成和生长过程 .实验表明 ,约在 50 0℃ ,凝胶转变为Y -TZP固溶体 ;在 550℃下焙烧制备的Y -TZP粉末粒径为 8～ 1 0nm ;在 1 1 0 0℃下所得烧结体的相对密度达 96% ;粉末在高温下能保持很高的四方相含量     

溶胶-凝胶法制备超细Ce-Ti复合粉体的研究

采用溶胶-凝胶法制备了Ce-Ti复合超细粉体,主要研究了溶胶-凝胶法制备过程中溶胶-凝胶形成的条件及不同焙烧温度对超细粉体粒径的影响.结果表明,C2H5OH与H2O摩尔比在0.5~2.0时能形成稳定的凝胶;采用真空干燥能形成松散的结构,不易团聚,真空干燥温度60℃,真空干燥压力5 kPa左右,真空干燥时间大于24 h;超细Ce-Ti复合粉体的平均粒径随干凝胶焙烧温度的升高而增加,在600℃下焙烧1 h,能得到较好的效果,粒径可达5.9 nm.     

水热合成莫来石超细粉粒子稳定性的研究

研究了水热合成莫来石超细粉粒子的稳定性;考察了乙醇溶剂置换、三乙醇胺改性及真空干燥方法对莫来石超细粉粒子在干燥、储存过程中的团聚的影响.得出改性剂三乙醇胺能有效地抑制莫来石超细粉粒子在干燥、储存过程中的团聚,提高粒子的稳定性.采用乙醇进行溶剂置换,也可以抑制莫来石超细粉粒子在干燥过程中的团聚,并改善其储存稳定性.真空干燥方法可以减轻莫来石超细粉粒子在干燥过程中的团聚.     

高比表面积含钐氧化锆粉末的制备

用高温老法制备了钐氧化锆粉体,探讨了胶凝剂、老化条件及化学组成粉对体表面特性的影响。实验结果显示,高温老化法制备的含钐氧化锆粉体具有较高的比表面积和优良的热稳定性,添加钐能提高凝胶的老化速度,从而可在较短的时间内形成高比表面积的氧化锆粉体。     

溶胶—凝胶工艺制备PZT陶瓷中固相反应的研究

本文采用丁醇钛,自制乙醇锆、醋酸铅为原料成功地制备出了高纯度的微粒的PZT粉料,并运用DLA XRD和IR等手段对Sol—Gel方法制备PZT粉料的固相反应进行了研究。结果表明:PZT凝胶粉沫可一步生成PZT晶相,而用传统氧化物方法制备PZT粉料的固相反应需分开才能完成,同时,本文还对这一现象的主要原因进行了分析。     

磁场对磁流体红外吸收的影响

测量了３种磁流体在施加外磁场前后的红外反射吸收谱，发现磁流体的红外吸收第数随磁粉浓度的增加而增加；在外磁场作用下吸收系数降低，钡铁氧体和锰锌体磁液随外磁场增强吸收系数单调下降并趋向一渐近值，Ｆｅ－Ｎｉ超微粒磁流体的吸收系数随磁场的变化出现异常。采用链状结构模型和理论可解释上述现象。     

激光气相法制备TiO2超精细粉末

利用脉冲红外激光产生的等离子体，诱导反应体系ＴｉＣｌ４／Ｏ２合成了ＴｉＯ２超精细粉末，采用ＩＲ、ＸＲＤ、ＸＰＳ、ＴＥＭ等技术对粉体进行了分析表征，结果表明，ＴｉＯ２超精细粉末粒径在１４０Ａ左右，具有大小均匀，不团聚，粒径尺寸分布窄等优点，由该粉体催化ＣＯ氧化结果表明，对ＣＯ氧化反应具有较高催化活性。     

气相蒸发有限固溶合金制备的超微粉末中相生成规律的研究

采用感应电流加热蒸发了Pb-Sb,Fe-Cu和Al-Sn三种有限固溶合金系的母合金,制备出的超微粉末的粒度为纳米级,研究了超微粉末中的相生成规律和粉末颗粒的形貌及组织特征,得到如下结论：在制备的超微粒子中,组元间的相互作用关系遵循其在普通状态下的合金化原则,即若组元间在普通状态下不发生固溶或化合反应,则在超微粒子中也不会生成固溶体相或化合物相,制得的超微粉末为纯金属的混合物,但各个相的相对含量则随母合金成分的变化而改变。三种合金的超微粒子的形貌与其作为其组元的纯金属的超微粒子的形貌显著不同,存在不同衬度组织的粒子为两种纯金属相的混合物。     

电弧等离子体法制备Mg-Ni储氢合金粉体

采用Mg粉、Ni粉混合,经球磨、烧结等不同工艺制备电弧阳极材料,通过直流电弧等离子体法制备了Mg-Ni储氢合金超细粉。用XRD、TEM、ICP分析手段研究了粉体的相组成、形貌、成分等。物相分析显示,Mg粉、Ni粉混合烧结后基本都转化为Mg2Ni相;经直流电弧等离子体后,Mg相增加,同时生成了MgNi2相,证明在电弧作用时母相Mg2Ni发生了分解生成Mg和Ni相,Mg与Ni再反应生成Mg2Ni和MgNi2。成分分析显示,烧结形成Mg2Ni后再经电弧作用更利于Ni的析出。TEM结果显示:Mg颗粒形貌近似六方形,颗粒大小为100~600nm;Mg2Ni颗粒附着在Mg大颗粒的表面,大小在10~50nm之间。纳米Mg2Ni颗粒附着在超细Mg粉上的这种结构将有助于改善Mg的吸放氢性能。     

超细颗粒物超声波团聚的影响因素

搭建了声波团聚模拟试验台架,选取中高声强的超声波作为声源,以燃烧产生的气溶胶模拟发动机的排气颗粒,利用扫描电迁移率颗粒物粒径谱仪测量了初始颗粒物参数以及团聚时间对声波团聚效率的影响.结果表明:该试验条件下,频率20kHz的声波对粒径10~487nm的颗粒具有团聚作用;声波作用时间延长,颗粒团聚效率提高,18s是该研究条件下比较理想的团聚时间;初始颗粒物浓度峰值对应的粒径越大,声波团聚效率越高,最高团聚效率能达到82.4%;初始颗粒数浓度越高,声波团聚效率越高,最高团聚效率在初始颗粒物峰值浓度粒径附近取得.     

SiC微粉在水介质中的分散研究

研究了多热源炉和无限微热源炉合成的SiC微粉和晶须在水介质中的自然分散行为和不同分散方法以及不同分散剂在不同条件下对其分散作用的影响。结果表明,超声波对SiC微粉的分散效果较明显;不同的分散剂对SiC微粉均有不同程度的分散作用;分散剂四甲基氢氧化铵对SiC微粉的分散效果最好。