掘进机回转台铸造工艺分析与优化

回转台是EBZ160掘进机关键部位,尺寸大,结构复杂,也是掘进机上受力最大的零件.为了有效防止回转台的铸造毛坯产生铸造裂纹、缩孔、夹杂等缺陷,保证铸造质量,对回转台的浇道和冒口进行研究后发现,冒口的位置位于回转台两侧有利于铸件整体的补缩,同时对铸造工艺参数进行修正,优化后参数为:底注包孔径50 mm,直浇道直径70 mm,横浇道直径70 mm,内浇道直径40mm(6个).经过实际检验,优化后的工艺大幅度提高了铸件质量和成品率.     

分配阀体气孔问题的消除

本文针对分配阀体试制中出现的气孔问题,着重从合金的铸造性能分析反应性气孔产生原因。由于生成低熔点的氧化熔渣,其中含有较多的FeO。因此促成了金属与氧化熔渣的相互作用,铸件凝固时渣中的FeO与铁水中的C发生反应生成CO气体,并依附在FeO上形成了渣气孔。为了消除球铁件气孔缺陷,在进行工艺设计考虑浇注位置时必须使铸件立放,以减少砂芯对上升铁水的阻力,防止氧化熔渣被拦截,并能顺利地上浮至铸件上端面,待切削加工时切除,确保铸件质量。     

熔模铸造双相不锈钢铸件缺陷分析及解决措施

针对铸件容易产生的充型不完整和产生气孔的缺陷,采用熔模铸造法试制双相不锈钢铸件.结果表明,通过控制金属液出炉温度和模壳温度并在铸件凝固时强化冷却,能防止上述缺陷的产生.应用试制工艺生产的铸件外观质量良好.     

镁合金厚壁压铸铸件的铸造参数确定与工艺模拟

以镁合金拉伸/冲击试棒构成的铸件为研究对象,分析厚壁压铸铸件的各项铸造工艺参数.借助铸造CAE技术,结合PQ平方图及金属液波动模型优化内浇口面积及各项速度参数,模拟高压铸造过程中水冷却系统、内浇口速度对凝固缺陷的影响.结果表明:该铸件内缩孔、缩松的位置与大小.解决厚壁压铸铸件各项工艺参数合理选择的问题.     

震动器外壳的挤压铸造成形工艺研究

振动器外壳为壁厚跃变较大的复杂铸件,原采用砂型铸造工艺,铸件存在缩孔、缩松和浇不足等缺陷,针对上述问题进行工艺分析,用自制的挤压铸造设备进行工艺试验,设计并制造了挤压铸造模具。试模结果表明,采用挤压铸造工艺能够生产出优质铸件,并且大大提高了生产效率。     

推广之窗

科技创造财富成功连着你我机械类T－011JJ17铁型覆砂铸造技术铁型覆砂铸造是在金属型（铁型）内腔覆上一薄层型砂而形成铸型的一种铸造工艺。该项目将金属型的重量、壁厚与覆砂层厚度合理地配合,使铸件的充型、凝固和冷却过程在一个比较理想的条件下完成,最大限度地消除了铸件产生铸造缺陷的大部分因素,大大提高了铸件的表面质量。该技术在工艺上采用同时凝固原则,实现了球墨铸铁件的铸态生产和无冒口铸造,工艺出品率比国际水平提高10％以上,浇注系统设计实现了多缸曲轴的平做平浇平冷,简化了生产工序,并研究成功了铸造难度较大的…     

镁合金压铸工艺的数值模拟

运用有限元模拟软件对镁合金AZ91D压铸零件的充型和凝固过程进行数值模拟,分析完全凝固后存在于铸件中的缩孔及气孔缺陷的体积分数;以铸造缺陷尺寸为标准,研究压射速度、浇注温度及模具初始温度3种压铸工艺参数对铸件质量的影响,获得优化的压铸工艺参数,为减少镁合金零件的缩孔和内部气孔、提高压铸件致密度和表面质量提供依据。模拟结果表明,铸件中存在最小缺陷的最佳压铸工艺参数是:冲头压射速度为2.4 m/s,浇注温度为655℃,模具初始温度为200℃;最终获得的缩孔的体积分数仅为1.909 80%,气孔体积分数为1.766 83×10-6。     

石灰石砂铸钢件气孔形成的原因分析与消除措施

本文着重论述作者单位铸钢件经常出现的质量问题和解决方法。通过对造型材料—石灰石砂的特性分析，引申到铸件气孔的形成及预防。用石灰石砂造型，必须根据石灰石砂的特点，扬长避短，否则将会造成多种铸造缺陷，而铸件气孔是最常见的问题之一。气孔是目前铸造行业的“第一杀手”，究其根源主要是造型材料产生气源，气体无法完全排除。本文仅就单一石灰石砂产气机理及气孔形成原因，进行了物理化学等理性分析，并阐述为消除这种铸造缺陷而采取的行之有效措施。     

涨紧轮铸造工艺数值模拟

为缩短生产周期,降低生产成本,同时达到提高涨紧轮铸件质量的目的,利用Pro CAST软件对矿用涨紧轮铸造方案进行模拟优化.研究表明:在冒口根部安放保温套,可以减缓冒口内金属液的凝固使该处热节上移,同时延缓铸件上部金属液的凝固,促进自下而上顺序凝固的实现.从而使冒口根部的缩孔缩松缺陷脱离铸件上表面,底部的缩孔缩松缺陷大部分成堆分布于铸件底部轴心处.因此,对于涨紧轮,通过Pro CAST模拟,证明侧底面切线引入式浇注并且铸体带保温套的铸造工艺为最优方案.     

镁合金轮毂低压铸造过程模拟

运用软件PAM—CAS^TM对镁合金轮毂的低压铸造过程进行了数值模拟,研究了填充和凝固过程中温度场、流场以及液体分数等主要参数的分布,预测在此过程中可能出现的各种缺陷．结合镁合金独特的物理性能,分析了这些缺陷的形成机理,给出抑制这些缺陷的方法和措施．发现通过降低浇注速度,可有效地消除在浇铸过程中所产生的气孔和部分缩孔缺陷,以获得高质量的镁合金铸件．     

Optimization of Casting Process for Heat and Abrasion Resistant Large Gray Iron Castings

Numerical simulations were used to optimize the casting design and conditions for large cast iron castings for marine engines, Simulations of the mold filling and solidification sequences were used to analyze the problems of previous casting conditions with marked improvements for large cylinder liner parts, The amount and positions of chills were optimized to improve the mechanical properties and to minimize the shrinkage and micro porosity in the castings. Ultra sonic testing, penetration testing, and mechanical property testing show no defects in the castings with the productivity significantly increased.     

薄壳灰铸铁件冷隔、裂纹的特性及生产对策

冷隔、裂纹是薄壳灰铸铁件常见缺陷。以解决缝纫机车壳铸件的冷隔、裂纹缺陷的工作体会为例，较为详细地阐述其缺陷的特性及生产对策。并由此引伸对克服薄壳灰铸铁件冷隔、裂纹缺陷的讨论。     

铸钢件热裂纹的预测

本文以铸件凝固温度场数值模拟为基础，综合地计入了铸件凝固速度，补缩能力，受阻部位的收缩和铸型的柔度，热膨胀等因素，建立了铸钢件热裂预测的判据，模拟铸件的预测计算结果与实际浇注情况的对照表明，文中建立的判据及计算方法对铸钢件的热裂可进行较准确的预测。     

大型铸件凝固计算中的潜热处理方法

以大型铸件凝固计算为背景，对目前广泛采用的等效比热法进行了分 析；指出了其应用的范围和局限性；提出了可以减少以至消除凝固潜热热源 计算偏差，进而提高计算精度的修改的等效比热法和热源迭代法。后者更适 于对大型铸件的凝固计算。     

凝固过程中热传导的反问题

在铸件的凝固过程中，铸件／铸型界面的热交换行为是影响凝固速度的关键因素、在讨论了几种求解热传导反问题的方法后，着重介绍了非线性估计法（Ｎｏｎｌｉｎｅａｒ ＥｓｔｉｍａｔｉｏｎＭｅｔｈｏｄ（ＮＥＭ）），同时也讨论了优化试验方案。以ＮＥＭ为理论基础，开发了两个程序并成功地应用到求解凝固过程中随时间而变化的金属／铸型界面热交换系数以及铸件、铸型中的温度场。     

铸件缩孔缩松多种预测判据的应用

为解决国内凝固模拟软件中缩孔缩松预测判据比较单一的问题 ,满足用户使用多种判据从不同角度分析铸件缩孔缩松形成的需要 ,从实际应用出发 ,在自主开发的 FT-Star凝固模拟软件的基础上 ,改进和增添了多种缩孔缩松预测判据。用户可以根据需要方便地选用 ,并可从多种途径对铸件缺陷的形成进行定量或定性的分析。实际铸件分析表明该法效果良好。     

铸件凝固时间的探讨

本文从理论上分析Chvorinov公式的有效性,并在实验的基础上,提出公式的应用范围及不足之处。适当考虑棱角及边缘的影响和结构尺寸,对几种特定形状的铸件凝固时间给出计算公式。     

熔模铸件凝固收缩流动过程的数值模拟

本文在考虑了由于凝固收缩而引起的液相流动后针对回转体类熔模铸件的凝固过程进行了数值模拟研究,探讨了熔模铸件的凝固界面、空单元界面的移动和凝固过程中的流速场,并直接模拟求得了熔模铸件内部的孔隙率分布。     

电磁搅拌对弹簧钢60Si2Mn凝固组织的影响

利用金相观察了电磁搅拌对弹簧钢６０Ｓｉ２Ｍｎ凝固组织的影响情况,并讨论了形成机制。结果表明：在凝固过程中进行电磁搅拌,引起熔体的强烈流动,使液相区的温度场和溶质含量趋于均匀;凝固时奥氏体的一次臂生长速度减慢,消除弹簧钢６０Ｓｉ２Ｍｎ一次结晶组织中发达的柱状树枝晶层;