三环减速器表面噪声的实验

三环减速器是我国独创的一种新型传动装置,利用三相并列双曲柄机构克服死点,以传动比为４９．５的ＳＨＱ５０三环减速器为研究对象,分析了其基本机构特点和传动机理。利用声强法对其表面噪声分布进行了详细的试验分析,给出了该机输入和输出侧面及顶面的三维声强分布图和等值线图。结合测点频谱图,得出其噪声评价指标及产生噪声的原因和机理,为正确设计三环减速器,减少其振动和噪声提供理论依据。     

套筒式活齿泵的齿形理论

为了扩大齿轮泵的应用范围,在活齿传动理论与齿轮泵工作原理相结合的基础上,提出了活齿泵的结构原理,并以套筒式活齿泵为基础,分析了该泵的工作原理、结构特点及齿形理论。研究结果表明,套筒式活齿泵具有传动平稳、冲击小、排量大等特点,可替代齿轮泵而广泛应用于液压系统中。同时,由于套筒式活齿泵的等效机构为平行四边形机构,且套筒活齿均布,所以活齿架可以设计成具有凹齿结构的齿圈,并且可以取消套筒中的柱销,从而为该泵的结构优化提供了有利的条件。     

箱体结构对减速器振动噪声的影响仿真研究

以单级人字齿轮减速器为研究对象,综合考虑齿轮传动过程中的误差激励、啮合刚度激励建立动力学模型。通过傅里叶级数法求解,得到了轴承动载荷时域历程与频谱。以轴承动载荷为激励,采用FEM/BEM方法计算了减速器辐射噪声,得到齿轮箱声场各场点的噪声谱。通过对箱体结构进行适当改进,计算了不同箱体结构下的辐射噪声。研究并讨论了箱体结构对辐射噪声的影响,得到了肋板对箱体辐射噪声的影响规律,为减速器的减振降噪设计提供了理论依据。     

内齿圈结构类型柔性及均载与动载特性对比分析

随着工业的发展,对于行星传动系统均载和动载亦提出了更高的要求,在传统的内齿圈结构的基础上薄壁柔性内齿圈及采用弹性支撑等类型的柔性内齿圈得以设计与应用。各类型内齿圈的结构特点与柔性差异及对系统均载和动载的影响甚少有文献报道,造成了系统传动构件在设计选用时的盲点。通过搭建各内齿圈结构有限元模型,对比分析了各内齿圈的结构特点与柔性差异,结合行星传动系统动力学模型,获得了考虑系统误差时不同内齿圈结构下系统均载系数和动载系数的差异。分析表明传统内齿圈的柔性最差,系统的均载系数和动载系数较采用柔性内齿圈结构明显偏大。薄壁柔性内齿圈结构的均载效果最好且波动平滑,但系统的各支路的动载系数波动增大。弹性销内齿圈结构综合时变啮合刚度波动剧烈,处于销钉位置时刚度明显增大,系统的均载系数降低且杂乱无章,动载系数增大。     

工程机械齿轮传动噪声的产生及其控制

齿轮是工程机械传动系统的重要部件,工作时要进行高速的运转,齿轮在运转时由于制造精度、刚度等不同情况．会产生不同程度的振动与噪声,齿轮噪声也是传动系统噪声的主要根源。研究齿轮噪声的发生原因及其解决方法．对于降低工程机械整机的噪声及司机室内的噪声都是十分有效的。为此针对齿轮噪声发生的根源,从不同方面提出了控制的方法。     

数控机床主轴传动间隙与转速波动

文中通过理论分析，阐明数控机床主轴传动间隙与转速波动及传动噪声的内在联系，并通过对一台引进的车削加工中心机床主轴振动频谱的测试实验作了进一步的分析和探讨，同时还对数控机床主轴传动间隙的设计规范以及冷却润滑等问题提出了新的见解。     

电动汽车两挡自动变速器噪声分析与优化

基于某款电动汽车两挡自动变速器,以齿面载荷分布和齿轮传递误差为优化目标,对比分析齿轮微观修形对电动汽车两挡自动变速器振动噪声的影响.建立电机转子-变速器刚柔耦合动力学模型,以变速器轴承处的振动加速度为激励,计算变速器在额定工况下的近声场辐射噪声云图和辐射声功率.结果表明,齿轮修形后变速器辐射噪声得到较好抑制,对指导变速器的优化和降低变速器的振动具有参考意义.     

机床的结构噪声分析与控制

本文对机床噪声主要成因──结构噪声进行了分析，从五个方面论述了降低变速箱和挂轮架上的齿轮噪声的措施，对降低机床噪声有一定的参考价值。     

基于ANSYS的电动汽车2AMT壳体强度与模态分析

两档机械式自动变速器（2AMT）因其可以进一步提升电动汽车的动力性与经济性而被广泛研究。在设计2AMT过程中，需要对其进行反复校验、优化以同时满足轻量化、高强度、低噪音等要求。根据经典力学理论，对2AMT的电机以最大扭矩输出时齿轮、齿轮轴和壳体的受力进行了分析。基于有限元分析理论，利用ANSYS软件对壳体进行强度与模态分析，并根据分析结果对结构进行了优化。结果表明，2AMT壳体满足强度要求，优化结构使最大形变减少0.057 mm、最大应力减少20 MPa，且其固有频率能够避开常见转速范围内的齿轮啮合冲击频率。     

SS8-Ⅱ型机车牵引齿轮的修形降噪设计

介绍了低噪声齿轮的设计方法和准则。在分析齿轮修形原理、基本参数的确定及修形方案设计的基础上,以SS8-Ⅱ型准高速客运电力机车齿轮传动为研究实例,对其进行了齿廓修形和齿向修形设计;并通过噪声检测,发现在同样条件下,修形后的驱动装置噪声的A声级可降低6~10 dB,实现较好的降噪效果。研究将对建立修形要素与振动噪声之间的直接映射关联,探寻齿轮振动噪声的最优控制策略具有重要意义。     

基于对角修形的新能源汽车二级减速器齿轮降噪研究

为了减小振动和噪声,以某款新能源汽车二级减速器为例,利用Romax软件构建减速器斜齿轮传动系统的三维模型,分析该系统的单位长度载荷、传动误差以及噪声、振动与声振粗糙度(noise,vibration,harshness,NVH)。针对Romax对角修形的参数设置特点,提出一种对角修形近似替代法,用微观修形量近似代替对角修形斜率变化量,简化了参数的计算过程。通过与修形前以及传统综合修形的齿轮系统仿真对比,提出的修形方法可以较大幅度地降低最大单位长度载荷、减少传动误差、提升NVH性能,尤其是在减振降噪方面具有较大的优势,可为其他齿轮系统降噪研究提供参考。     

风电齿轮箱传动误差分析及振动噪声预估

针对一级行星两级平行轴风电齿轮传动系统,综合考虑齿轮时变啮合刚度、啮合阻尼、传递误差等因素,建立31个自由度的弯扭轴耦合集中参数动力学模型,采用变步长Runge-Kutta法对系统动力学微分方程进行求解,得出齿轮传动系统各级传动误差;借助软件建立风电齿轮箱刚柔耦合动力学模型,并导入传动误差,采用模态叠加法求得齿轮箱轴承支反力,并将其作为声振耦合模型的边界条件,采用声学有限元法对风电齿轮箱进行振动噪声预估,并与试验结果对比分析,两者吻合良好。     

端面活齿齿轮的传动原理及设计

端面活齿齿轮传功是一种新型的行星齿轮传动,具有结构简单,承载能力强及传动效率高等优点.本文介绍它的组成、传动原理及设计方法.端面活齿齿轮传动显露出来的优越性,将使其获得广泛的应用。     

行星轮-轴承过盈配合部位疲劳寿命及其影响因素分析

以行星齿轮传动系统为研究对象,借助ANSYS软件进行接触有限元分析,得到行星轮不同轮毂厚度、行星轮与轴承外圈不同过盈量时行星轮配合面的位移与应力分布;采用LMS Virtual.lab软件对行星齿轮传动系统进行多体动力学分析,得到用于疲劳计算的荷载谱;结合修正S-N曲线,运用FE-SAFE软件分析了轮毂厚度、过盈量及表面粗糙度对行星轮过盈配合部位疲劳寿命的影响规律.结果表明:随着过盈量增大、轮毂厚度减小以及表面粗糙度增大,行星轮过盈配合部位疲劳寿命均随之减小.     

基于有限元的汽车变速器耦合系统动力学分析

利用三维实体单元、弹簧阻尼单元和耦合矩阵单元的混合有限元方法建立了某型汽车变速器有限元实体模型,对三档下的变速器传动系统和总成进行了模态分析;对包括斜齿时变啮合刚度、冲击和误差激励在内的两个内部激励作用下的变速器传动系统耦合模型动态响应进行了计算.结果表明,三档特定工况下变速器不会发生共振;耦合系统振动响应频谱成分存在分频、倍频及调制频率成分,振动响应表现出多周期的非线性特性.该研究为变速器的噪声分析和优化设计打下基础.     

电钻传动齿轮噪声的研究

电钻传动齿轮噪声超标,意味着产品存在质量问题和安全隐患．电钻中传动齿轮啮合时产生大的噪声,主要由五个方面的误差而引起：齿形误差、齿向误差、齿圈径向跳动、齿面粗糙度以及齿轮支撑装置误差．就广东某电动工具厂生产的单绝缘13mm手持电钻为对象,对少量出现齿轮噪声问题的产品进行了检验,总结问题原因,提出改进措施．     

直齿圆柱齿轮传动动态系统辨识

利用系统辨识的方法,对实际工况下的齿轮传动动态性能进行了研究,得出了直齿柱齿轮动周向振动和噪声之间的系统识差分方程模型,此模型能够比较准确地描述齿轮传动系统的动态特怀从而为研究齿轮传动系统特性提供了一种研究方法,并为齿轮传动力修形、减振、降噪和优化设计奠定了基础,研究成果具有实际价值。     

改变齿轮轮辐结构降低齿轮噪声的方法

本文分析了改变齿轮轮辐结构以降低齿轮噪声的途径,认为轮辐的柔度和结构阻尼是影响噪声的重要因素。本文还给出了齿轮轮辐结构变化的一些实例。     

纯电动汽车两挡变速箱齿轮振动噪声仿真分析与优化设计

针对一款新型纯电动汽车变速箱振动噪声大的问题,考虑齿轮传动误差的影响,建立了两挡变速箱仿真模型,对传动系统进行动力学分析.采用分块Lanczos法求解变速箱的模态频率与模态阵型.利用耦合声学边界元的方法,以动力学分析的结果作为激励,求解变速箱的辐射声场,并对变速箱的齿轮进行优化设计,仿真与实验证明优化后的变速箱振动噪声得到了明显的改善.