汽油催化裂化脱硫催化剂的研究

采用微反和流化床评价装置对汽油催化裂化脱硫催化剂的性能及其对汽油性质的影响进行了研究 ,提出了汽油催化裂化脱硫的技术路线。研究结果表明 ,这种催化剂具有非常高的裂化脱硫活性和硫化物裂化选择性 ,在保证汽油较少裂化的情况下 ,可脱除 5 0 %以上的硫化物。此外 ,汽油经裂化脱硫后 ,烯烃含量降低 ,异构烷烃和芳烃含量增加 ,汽油的辛烷值增加 1.2以上     

新型催化裂化MIP集总反应动力学模型

依据多产异构烷烃(MIP)工艺两个反应区特点,从催化裂化反应机理出发,以工业装置实测数据为基础,建立了MIP工艺10集总反应动力学模型。该10个集总为:原料饱和分(SS)、芳香分(SA)、胶质及沥青质(SR)、柴油(D)、汽油中饱和烃(GS)、烯烃(GO)、芳烃(GA)、液化气(LPG)、气体(Gas)和焦炭(C)。求取了40组动力学参数,并应用工业实测数据进行了验证,结果表明:所建模型能较好地预测MIP工艺主要产品分布及汽油烃族组成,符合MIP工艺的反应规律,对MIP工艺的完善和优化具有参考价值。     

正构烷烃含量对裂解烯烃收率的影响及乙烯裂解的原料调配

为了优化乙烯裂解原料并合理利用石脑油资源,将石脑油中的正构烷烃进行分离。不含正构烷烃的吸余油作为优质催化重整原料或高辛烷值清洁汽油的调和组分,正构烷烃质量百分数大于98.2%的脱附油作为乙烯裂解原料。在工业操作条件下,与石脑油原料相比,气体收率从85.8%提高到96.1%,乙烯收率从31.4%提高到47.2%,乙烯、丙稀和丁二烯三烯总收率从52.1%提高到65.9%。考察了不同正构烷烃含量的裂解原料对乙烯、丙烯和丁二烯收率的影响,得出乙烯、丙烯和丁二烯收率与原料中正构烷烃含量的关联式。提出了乙烯裂解与催化重整耦合的石脑油资源优化利用方案及以吸附分离脱附油和石脑油共同作为裂解原料的石脑油部分吸附分离加工方案。并对省略中间油切割步骤的吸附分离流程进行了探讨。     

加氢焦化汽油中正、异构烃的吸附分离及优化利用

采用5A分子筛吸附分离加氢焦化汽油中的正、异构烃。以正构烃为优质乙烯裂解原料,非正构烃为优质催化重整原料或高辛烷值汽油调和组分,考察了正构烃的吸附曲线。结果表明:与加氢焦化汽油相比,正构烃在相同的工艺条件下可使乙烯收率提高11%,吸余油的芳烃潜含量提高14%。模拟计算结果表明:吸余油的研究法辛烷值提高约30个单位,可作为高辛烷值汽油调和组分,该分子管理的工艺路线可显著提高加氢焦化汽油的利用效率。     

CHC-20加氢裂化催化剂的开发

针对一段串联加氢裂化工艺,进行了新型化工原料型加氢裂化催化剂的研发工作.200 mL固定床加氢评价结果表明:以大庆VGO为原料,在控制原料(177℃)馏分油转化率为63%的转化率条件下,加氢裂化轻石脑油(65℃)收率为15.1%,可作为乙烯裂解原料或清洁汽油调和组分;重石脑油(65~177℃)收率为48.3%,芳潜为49%,是优质的催化重整原料;柴油(177~320℃)硫含量低于15μg/g,芳烃含量低于5%,可作为清洁柴油调和组分;尾油(320℃)收率为11.1%,BMCI值为5,是优质乙烯裂解原料.2 000 h的活性稳定性试验表明,研制的催化剂具有良好的活性稳定性,能够满足工业装置长周期运行的要求.     

催化裂化动力学模型的建立及其应用

本文应用集总理论,建立了催化裂化十一集总动力学模型,开发了该模型的计算机软件(FCCLK)。利用该软件对工业催化裂化装置和掺炼渣油的中试装置进行了工业验证。结果表明,本模型能够很好地预测不同原料组成、不同操作条件下的催化裂化产物的产率,使工业催化裂化装置实现了优化操作,轻油和汽油收率提高,焦炭产率下降,取得了明显的经济效益。     

工艺条件对GOR-Q催化剂降低催化汽油烯烃含量的影响

在实验室小型固定流化床反应器上考察了工艺参数对国产 GOR- Q催化剂降低催化汽油烯烃的影响。结果表明 ,GOR- Q催化剂具有明显降低汽油烯烃的效果 ,低反应温度、低空速和高剂油比都将导致催化汽油烯烃含量降低 ;催化汽油烯烃的降低主要是通过小分子烯烃的降低来实现的     

苯乙烯悬浮聚合过程的动态建模、操作优化及控制

利用系统辨识方法,建立苯乙烯悬浮聚合反应过程的动态数学模型。在满足产品质量条件下,采用二级优化算法,求出反应时间最短的最优操作条件。计算结果经部分实验数据验证。探讨了该反应器的质量优化控制问题,提出两种优化控制方案。     

磷钼钒多酸基固体酸催化剂高效加氢精制FCC汽油

以目前国际上两大研究热点杂多酸和纳米晶沸石为研究的活性组分和载体,采用浸渍法制备了镍盐(以NiO计2.5%)促进的单钒取代磷钼酸(10%)基纳米HZSM—5复合固体酸催化剂,IR和UV-Raman表征的结果显示单钒取代磷钼酸以Keggin结构存在于载体纳米晶HZSM—5上.在连续固定床反应器上以劣质催化裂化汽油加氢精制为探针反应评价了制备催化剂的反应性能.评价结果表明,在温和的反应条件下[汽油,2.2mL/h;WHSV,0.8h-1;反应温度285℃;VH2∶V油=300;系统压力2.1MPa;催化剂装填量2.1g],产物组成经碱洗和乙醇调和后可达到93#汽油国V排放标准,催化剂显示出了良好的低温芳构化、加氢脱硫反应性能和催化活性的稳定性.催化剂具有可循环使用、制备方法简单和加氢精制活性高等优势,具有一定应用前景.     

重油催化裂化反应工艺技术创新

重油催化裂化(FCC)工艺中,反应器内多相流动规律和精细数学描述是关键。基于湍流气固两相流理论和裂化反应集总动力学基础研究,详细描述和刻画FCC提升管反应器内流动传热过程及裂化反应历程,并创新性地提出以最大限度提高轻质油收率和生产清洁汽油为目标的催化裂化工艺的发展方向,应按照平行—顺序反应历程要求实现反应和转化过程的"分区调控",并根据烃分子"竞争吸附"和反应特性的差异匹配催化环境。     

硫化催化裂化(FCC)汽油吸附脱硫工艺的研究进展

硫化催化裂化（FCC）汽油吸附脱硫工艺是一种将FCC汽油中的硫吸附脱离出来，从而降低其硫含量的技术．目前，全球污染最严重的十大城市的主要污染源都是汽车尾气，汽车尾气造成的城市大气污染问题日趋严重．同时，就资源来说，世界上硫含量大于0.5％的原油占原油总量的75％以上．在这样的情况下，生产硫含量低的清洁油品，从源头解决汽车尾气污染显得尤为重要，而吸附脱硫法是FCC汽油脱硫工艺中成本较低的一种很有前景的生产清洁油品的技术．笔者总结前人的成果，简要介绍了几种吸附脱硫工艺的工作流程及其优缺点，并借此说明了FCC汽油吸附脱硫工艺的研究进展和应用的可能性．     

催化吸收稳定系统汽油降烯烃及多产丙烯工艺

根据两段提升管催化裂解多产丙烯(TMP)技术特点,针对某炼化公司分馏及吸收稳定系统存在的轻汽油切割不清晰的问题,提出吸收稳定系统催化汽油切割流程,提高了丙烯收率并有效降低了汽油产品烯烃含量.结合某炼化公司TMP技术工业化试验,用化工流程模拟方法对新流程进行现场条件下模拟研究,优选了新流程操作工艺,试验装置标定显示:相对现有工艺,汽油产品烯烃的体积分数由50%以上降至35%以下,达到国标Ⅱ类环保标准;丙烯质量收率达21.28%,较常规流程提高1.64%;稳定塔塔底稳定汽油余热作为汽油切割塔塔釜热源,不增加外来高品位热量消耗,提高了装置低温热利用率,达到节能降耗的目的.因此,新流程能够有效解决TMP技术应用存在的轻汽油切割不清晰的问题,通过优化进入二段提升管反应器回炼轻汽油的组成,达到提高装置丙烯收率、降低汽油产品烯烃含量并且节能降耗的目标.     

一种新的催化蒸馏过程

研究开发了一种新的吸热反应的催化蒸馏过程，即异丙醇脱氢的催化蒸馏过程。在实验装置上对异丙醇脱氢的催化蒸馏过程进行了研究     

层燃锅炉复合颗粒燃料煤的研究

针对目前燃煤污染严重的问题,从煤炭的燃烧机理出发,结合动力配煤技术、煤炭分级燃烧、添加剂技术和生物质型煤技术原理,实验研制一种适合层燃锅炉燃烧的低污染的洁净燃料煤,并结合实验结果分析各种成煤原理.燃烧实验结果表明:该燃料煤的污染排放达到了一类地区标准;锅炉燃烧稳定、炉膛温度高、热效率高、炉渣含碳量低,具有显著节省能量效果;该技术是一种简便、投资小、收益快的洁净煤技术.     

催化裂化汽油萃取-光化学反应深度脱硫的研究

从液液萃取-光化学脱硫工艺入手,研究光化学反应降解含硫化合物技术并探讨其动力学规律,同时还对光处理后的汽油烃族组成变化进行了考察。结果表明：光-磷钨酸-双氧水体系是催化汽油最佳的脱硫体系。1#、2#催化汽油含硫量分别降低了70％和80％,同时收率可达98％以上。光-甲酸(双氧水)-催化汽油体系中硫化物转化为水溶性砜和亚砜的反应符合一级反应动力学特征。     

降低FCC汽油硫含量的催化裂化催化剂评价

提出了在催化裂化过程中进行汽油催化脱硫的技术路线 ,研制出催化裂化汽油脱硫催化剂DS Z3。以减压蜡油为原料 ,在固定流化床反应装置上对其性能进行了评价。结果表明 ,该催化剂不管是作为催化裂化催化剂单独使用 ,还是与普通的FCC催化剂混合使用 ,都具有明显的脱硫效果 ,并能不同程度地提高汽油和C3 +C4的收率。此外 ,使用催化裂化脱硫催化剂DS Z3还可以使汽油在烯烃含量下降的同时 ,辛烷值有所增加。     

直馏汽油芳构化技术的应用及改进

广西田东石油化工总厂20kt/a直馏汽油芳构化装置应用洛阳石油化工工程公司开发的专利技术,生产出高辛烷值汽油和液化气。所产汽油辛烷值（RON）达90,是90^#无铅汽油的优良调合组分,产品收率（液化汽+汽油）达93.29%,LAC型芳构化催化剂具有很高的活性和稳定性,近4年的运行结果表明,该装置安全可靠。对操作方案和部分管线改造后：有效解决了反应器阀门泄漏问题;氮气消耗量从95040m³/a降为500m³/a仅为原来的0.5%;催化剂再生时间从144h降为72h;催化剂再生用电1.75×10⁵kw.h/a,仅为原来的50%;节约操作费用1.02×10⁶元/a。     

Strengthening Engineering Technology Innovation to Accelerate the Progress in Fuel Cleaning Course

1Introduction　Thedemandforpetroleumproductsissurgingwiththede velopmentofnationaleconomy ,whilethedomesticpetroleumprocessingcapacityexpandscontinuously .Bytheendof2 0 0 2thecrudedistillationcapacityofChinareached 2 76Mt a,rankingthefourthintheworldwhereasChinaactuallypro cessed 2 0 6Mtofcrudein 2 0 0 2withatotalproductionofgasoline,keroseneanddieselequatingto 1 2 5 6Mt,andnowChinaranksthesecondintermsofcrudeconsumptionaftersurpassingthatinJapan .AlongwithpromptimprovementofChineseeconomi…     

低浓度甲烷流向变换催化燃烧取热技术

采用国产负载贵金属催化剂在小型中试装置上对低浓度甲烷流向变换催化燃烧反应特性进行了实验研究。考察了床层中间不取热,从一个拟定态到另一个拟定态过渡过程中,床层轴向温度的变化,以及在达到拟定态之后同一换向周期内不同时刻反应器内温度的轴向分布特征。结果表明,甲烷流向变换催化燃烧反应床层的热量是随着反应的进行逐步累积起来的,并且换向周期是一个重要的操作参数。在此基础上,考察了床层中间取热条件下,拟定态床层轴向温度分布特征,并将其与中间不取热温度分布特征进行了比较。结果表明,取热能明显降低热波峰值,防止催化剂被烧坏,并且在一定条件下反应仍能维持自热操作,并能回收一定的热量。     

基于虚拟仪器技术化学反应控制装置研究进展

介绍了虚拟仪器的概念及其组成.叙述了测量仪器发展过程.对虚拟仪器的硬件和软件环境,以及在化学反应控制方面的应用进行了探讨.利用PID控制、模糊控制算法对化学反应器温度控制进行了研究,实验结果表明基于虚拟仪器技术的各种先进控制方法具有控制精度高、系统温度特性稳定的特点,可广泛应用于各种化学反应过程的控制.