双螺杆挤出机传动系统均载研究

由于双螺杆挤出造粒机组的齿轮传动箱的输出轴的中心距受到双螺杆中心距的限制,中心距不能太大,则需要采用分流合流传动方式,用以实现小中心距大功率、大扭矩传动。分流合流传动的关键是保证两支流的载荷尽可能一致,对齿轮支承形式和支承轴直径对分流合流传动均载的影响进行了详细的分析,结果表明小轴径长且悬臂的支承结构对传动系统的均载是有利的。     

挠性传动凸轮的数学模型

Ⅰ引言本文着重讨论凸轮机构的一种特殊形式——挠性传动凸轮的数学模型。它是通过钢带传动,以实现特定的函数转换关系。也就是由钢带的不同斜率,实现两定轴转动轮的瞬时速比,以得到各种物理量之间的转换关系;因而可应用于仪表和自动控制机构之中。在进行设计工作时,要根据特定的函数转换关系,去求凸轮轮廊线的数学表达式。我们以某种典型产品为课题,对挠性传动凸轮的数学模型进行了研究,并用电子计算机对所推导出的凸轮轮廓线的公式计算了一些数值结果,初步满足了生产的需要,对再一     

变齿厚平面蜗轮传动的弯曲应力分析

变齿厚平面蜗轮传动的全称为"侧隙可调式变齿厚平面蜗轮包络环面蜗杆传动",它是介于传统"运动传动"和"动力传动"之间的一种新型精密动力传动.利用啮合原理的知识,笔者推导出变齿厚平面蜗轮传动副的齿面方程.在此基础上,又用I-DEAS8.0软件建立了具有精确齿廓形状的变齿厚平面蜗轮传动副的实体模型,并对变齿厚平面蜗轮传动副进行了有限元分析,求解出了该传动副的主应力分布、齿间载荷分配等情况,为这种蜗杆传动的强度和性能分析提供了一定的依据.     

双滚柱少齿差行星传动齿形综合与精度优化

围绕精密机械装备对精密传动的需求,针对双滚柱少齿差行星传动进行齿形综合研究和精度优化设计. 利用曲面单参数的包络方法建立中心轮和行星轮的共轭齿廓方程,对齿廓方程进行曲率分析,提出利用圆形滚柱作为行星轮齿的可行性. 再根据齿廓曲率半径的极值确定出圆形滚柱行星轮齿的中心,建立圆形滚柱行星轮齿的齿形方程. 为保证传动精度,建立双滚柱少齿差行星传动的齿形优化模型,采用粒子群优化算法,得到满足设计条件的齿形参数优化结果. 对优化结果进行传动误差分析,验证双滚柱少齿差行星传动作为精密传动的可行性.     

提高汽车金属带式无级变速器效率的途径

分析了目前汽车金属带式无级变速器(MBCVT)传动效率未能得到充分发挥的原因,结果表明,现有的MBCVT的带轮轴向力是根据最大传递转矩来确定的,这样会使带轮轴向力过大,加大了液压系统的能耗.通过实验探索了其核心元件——金属带传动的滑差率和效率与传递载荷的关系.依据实验结果,提出了根据实际传递转矩施加带轮轴向力的方法:通过控制滑差率在9.6%~10.9%之间来调节带轮轴向力的大小,保证金属带传动始终工作在转矩比为0.8~0.9范围.这是其传动能力最强、传动效率最高的工况,可减少轴向力10%~46%,降低油耗5%~8%.     

刚柔复合齿轮结构参数对其动态特性的影响分析

刚柔复合齿轮是通过内部柔性部件自适应变形协调实现高可靠精密传动的新型齿轮.为了探究复合齿轮变形协调参数对其动态特性的影响,在建立刚柔复合齿轮综合啮合刚度模型的基础上,采用ADAMS建立了刚柔复合齿轮副虚拟样机.分析了齿圈与轮毂之间的间隙、齿轮副的中心距、金属橡胶的弹性模量对复合齿轮齿圈加速度、角加速度、啮合力和动态传动误差等动态特性的影响规律.仿真结果表明:减小齿轮副中心距使得齿圈与轮毂角加速度和齿轮副啮合力明显减小,传动精度也有所提高;增加金属橡胶弹性模量可以有效抑制齿圈振动加速度,但啮合力增加;齿圈与轮毂间隙增大,齿圈的加速度增加,传动误差增大,角加速度有所减小.综合以上因素,减小齿轮副中心距和齿圈与轮毂间隙,增加金属橡胶弹性模量可以减小复合齿轮振动,提高传动精度.     

蜗杆磨削加工中的齿距误差分析

蜗杆蜗轮机构作为传动元件,广泛应用在各类机床中。近年来随着精密机床的需求不断增多,给蜗杆的制造精度带来了更高要求。蜗杆的齿距精度直接影响着蜗杆的传动精度,是蜗杆加工过程中,重要精度控制项。通过对蜗杆磨削加工中的齿距误差分析,找出影响蜗杆齿距精度的误差因素,采取相应措施,消除误差因素,提高蜗杆的磨削精度。     

摆动凸轮机几何尺寸计算方法

采用简易作图法确定摆动从动件凸轮机构的传动中心，然后再计算其最小中心距和最小基圆半径，结果表明，该种方法应用简便，精确度较高，完全可以满足实际工程的需要。     

误差随机性对行星齿轮系传动精度的影响特性

针对行星齿轮系的精密传动特性要求,从几何学角度出发,综合考虑各构件加工和安装偏心误差、齿距偏差及齿厚偏差等随机误差成分,建立了多级传动误差耦合模型。从更符合实际规律的误差统计学角度根据蒙特卡罗法原理构造了模型中随机变量的概率过程。最后利用该方法对实例进行了模拟计算及统计分析,通过频谱分析找出了影响最大的误差因素。结果表明随机误差值的大小与系统传动误差成正比关系,误差初始相位的随机性主要倾向于减小系统传动误差。     

平行轴变齿厚斜齿轮传动接触分析

以平行轴变齿厚斜齿轮传动为研究对象,根据齿轮啮合原理及小、大齿轮的齿面方程,分别建立其标准安装以及存在中心距安装误差、轴线安装误差和综合安装误差时轮齿接触的数学模型,通过Matlab编程进行求解,得到不同安装情况下轮齿的接触轨迹及传动误差并进行了对比分析。结果表明,该齿轮传动对轴线安装误差较敏感,形成了边缘接触并且引起周期性的传动误差 为该齿轮传动的设计与分析奠定了基础。     

轮轨噪声参数的影响分析

文章利用Remington的轮轨噪声分析模型,结合我国车轮和钢轨的特性,将钢轨视为移动的线声源,车轮视为移动的点声源,对列车速度、列车轴数、预测点位置和轮轨粗糙度谱对滚动噪声的影响进行了分析。     

数控砂轮成型系统设计及应用

为了使M1350型磨床满足火车车轴加工工艺的要求,研制了一种普通外圆磨床数控砂轮成型系统,将其用于M1350型普通外圆磨床数控改造,改造后的M1350型磨床已成功的运用于车轴生产加工过程中,可以对RE2B型和RD2型车轴以及其它含圆弧与直线段相切和相割的各种车轴进行精磨.     

电动汽车回馈制动与防抱死制动集成控制

为提高电动汽车制动能量回馈效率,同时保证车辆的制动稳定性,提出了集成能量回馈优化与防抱死控制的分层控制方法。控制系统首先根据驾驶员的制动操作意图以及实时识别的路面状况,依据理想制动力分配曲线在前后轮间进行滑移率分配,然后用滑动变结构控制对前后轮滑移率进行控制,并使用模糊调节器动态调节控制参数以减少滑模控制产生的抖振。仿真结果表明,在新欧洲驾驶循环工况下所提控制策略较并联制动控制多回馈约80%的能量,并可利用电机的快速响应特性对车轮进行精确的防抱死控制,在确保制动性能的同时兼顾回收能量和减少制动片磨损。     

铁路货车轮轴超声波探伤新旧标准对比分析

通过对铁路货车轮轴新旧探伤标准中超声波探伤部分的分析,特别是对超声波探伤仪的灵敏度确定方法、状态检查、性能指标、超声波探头的角度、频率等方面进行了类比阐述,说明新标准的优越性,并指出了使用新标准的注意事项。     

基于蒙特卡罗法的轨迹再现转向机构稳健性设计

对于转向梯形机构,以转向过程的运动精度为目标函数,以主销中心距、轴距、转向梯形底角和转向梯形臂长度四个参数作为设计变量,以最小传动角及最大角度误差作为约束,建立了基于响应面方法的稳健设计数学模型. 应用具有正态分布参数的蒙特卡罗稳健设计方法,对汽车转向机构进行了优化设计. 比较了确定性优化方法与蒙特卡罗方法的设计结果. 在转向角度误差相差不大的情况下,应用蒙特卡罗方法设计的转向机构最小传动角大,系统的传递性能及运动性能好,并且当设计变量出现微小变化时,能有效保证转向系统的运动轨迹.     

正交异性钢桥面车轮横向位置识别

车辆经过正交异性钢桥面（Orthotropic Steel Deck，OSD）时的车轮横向位置对其疲劳细节分析以及桥梁动态称重系统（Bridge Weigh-In-Motion，BWIM）识别精度至关重要. 针对OSD桥梁局部荷载效应显著的特性，提出了基于BWIM系统中传感器所采集的响应信号来识别过桥车辆横向位置的有效方法. 首先，建立OSD桥梁的有限元模型，并通过标定试验进行验证，然后提取其纵肋横向分布影响线 . 最后，基于横向分布影响线和最小二乘法，建立 OSD中 U肋理论与实测响应的误差方程. 为了验证该方法的准确性和适用性，建立了基于Ls-dyna的车桥耦合振动模型，探究了车辆状况（包括车辆速度、车轴数目和车轮横向位置）以及车轮与桥面接触面积的影响. 模拟分析表明，该算法识别精度对车辆状况的鲁棒性好，针对不同车辆速度、车轴数目和车轮横向位置，其识别精度最大平均误差分别为 9 mm、4.6 mm、12.5 mm，并明确了车轮与桥面接触宽度宜选择为200 mm. 在此基础上，开展实桥试验进一步验证该方法的有效性，结果表明，提出的方法能有效识别 OSD过桥车辆的横向位置，且识别精度较高，适用范围广.     

动力传递共轴闭式轮系设计的一种简便方法

本文利用转化原理和现行计算行星轮系和定轴轮系传动比的方法,提出了计算闭式行星轮系传动比的公式,并应用于设计.方法简便可行,有一定的理论和实用价值.     

SN弹性砂轮在数控车削加工中的应用与研究

在将数控车削加工和SN弹性砂轮抛磨技术溶于一体的实际应用中,通过减小数控车床的脉冲当量(即步进位移精度),弥补了数控车床位移精度较低的缺陷;通过特殊的循环程序结构设计,解决了SN弹性砂轮抛磨时不定次数的无进给量或微进给量的补磨磨削,保证了零件的加工精度．数控车床实例改造证明:数控车削加工附加 SN弹性砂轮,扩展了数控加工的应用范围和功能．     

阿基米德圆柱蜗杆蜗轮机构精度分析

本文着重分析影响蜗杆蜗轮机构精度的各种因素，建立了统计计算式，并作了实例分析计算。     

汽车起重机驱动桥桥壳静态与模态分析

文章通过三维设计软件Pro/E对汽车起重机驱动桥桥壳进行三维建模,并将该三维模型与有限元分析软件Ansys无缝连接。对桥壳进行了静态分析和模态分析。其计算结果可为汽车起重机驱动桥桥壳的结构设计,优化和轻量化提供理论依据,具有较强的实际工程意义。