两种流量测量方法的比较

文中通过对孔板流量计和直接用Ｕ型压差计测定管道中流体的流量的比较，阐述了这两种流量测量方法的优缺点和适用范围。     

水力空化装置试验研究

水力空化装置是利用水力空化技术的关键．通过利用几种不同的多洞孔板对水力空化装置的试验研究，结果表明：在水力空化系统中，增大孔板的进口压力，可以增加孔板流量。从而提高孔内的平均流速。降低空化数；由于孔板的作用，系统中的水温上升率要比没有安装孔板的系统大；并分析得出孔板下游恢复压长度为4倍管直径．     

多级孔板消能效率初探

本文对孔板消能形式，通过系列试验研究，确定出较为理想的孔板孔口形状及各种异形孔板串联消能的最佳组合，对孔板消能提出了新论点。     

气体分布板开孔结构对流化床干燥性能的影响

针对惰性粒子流化床干燥器，以洗衣粉悬浮液为对象，先后进行了气体分布板开直孔和开斜孔的流化干燥实验。通过测定干燥器的流体力学特性曲线，以及在相同进料量、进风温度、进风速度或惰性粒子直径条件下的体积传热系数曲线和热效率曲线，考察和分析了气体分布板两种不同的开孔结构对干燥器流体力学和传热性能的影响。结果表明，气体分布板开斜孔的床内气流阻力要高于开直孔的气流阻力，但其体积传热系数和热效率相对较高，即斜孔较直孔更加有利于床内传热。在此基础上，对惰性粒子流化床干燥器的生产调节措施进行了初步探讨。     

气体分布板开孔结构对流化干燥滞留率的影响

滞留率是确定流化干燥死床点的重要参数。针对气体分布板开直孔和开斜孔的惰性粒子流化床干燥器，以洗衣粉悬浮液为对象，考查了进料量、惰性粒子直径、进风温度、静床高、进风速度以及物料初始浓度对干燥器滞留率的影响，分析了气体分布板开直孔和开斜孔时干燥器滞留率的大小，并以气体分布板开斜孔为例，测定了干燥器的生产能力与板开孔率之间的关系曲线。结果表明，滞留率随进料量和物料初始浓度的提高而增大，随惰性粒子直径、进风温度、静床高和进风速度的提高而减小；若将气体分布板的孔道由直孔改为斜孔，并在此基础上适当增加板的开孔率，可有效降低干燥器的滞留率，提高干燥器的生产能力。     

多级孔板提高井筒气体携液能力实验研究

气井生产时，井底积液会影响气井产量，甚至导致气井停产。加入泡沫剂、更换小直径油管或氮气举升等措施排出井底积液是保证气井生产的重要手段，但造成液体回流的井筒结构并没有变化。改变适合于单相流体的均一井筒结构，降低气液两相流中液体在井筒的回流，提高气体携液能力，形成适用于气液两相流的井筒结构，可以改善气井生产。实验设计了安装于管筒内的类似于倒置漏斗形的多级孔板装置，以井底气体为动能，借助“爬楼梯”原理，利用孔板减少或阻止液体回流，使液体通过多级孔板逐级上升；实验利用气体压缩机提供气源，测试了不同气体流速下，加入孔板对于气体和泡沫携液能力的影响。实验表明，在管筒内加入液体回流限制装置，大幅度地提高了管筒的气体携液能力和排液效果，减少了管筒液体回流量，降低了气体排液和泡沫排液的气体流速临界值。多级孔板可用于气井增产，能够提高气体携液能力，提高泡沫携液效果，降低泡沫剂的使用量和井底残液，但在实际生产中气体流量和装置的匹配性，还有待于在现场试验中进一步验证和优化。     

高效过滤器送风口扩散孔板的数值模拟与实验

高效过滤器送风口扩散孔板的开孔情况影响着室内流场、室内空气洁净度、洁净室自净时间和扩散板阻力．对GF01-1．0型高效过滤器送风口扩散孔板的开孔情况时室内流场的影响进行了数值模拟，并采用风速仪、激光粒子计数器和微压计分别测量了扩散板开孔变化时室内气流分布、洁净室自净时间和扩散板内静压的影响．结果表明随着开孔率的降低，扩散板的阻力增大．在扩散板扩散越均匀、涡流区和回流区越小的情况下，洁净室自净时间越短．并且在不同的送风量下，形成室内均匀流场的扩散板开孔情况不同，所以高效过滤器送风口扩散孔板宜在额定风量下运行．     

孔板后稳定断面的位置分析

采用标准k-ε湍流模型对有压管道中的孔板过流进行数值模拟,通过分别改变流量和孔板直径,分析孔板后稳定断面的位置,根据计算结果找出流量与孔板后稳定断面距离和孔径比与孔板后稳定断面距离的关系,拟合了相应的关系式,孔板流场计算结果与经验吻合,其计算结果可以为孔板测流确定测压管安装位置提供参考．     

分流板的结构对挤出加工中长玻璃纤维形态的影响

通过改进单螺杆挤出机,成功开发了长纤维增强聚丙烯热塑料材料在线混合技术(D-LFT)。在此基础上,研究了分流板的开孔直径、开孔率、孔间距以及分流板与螺杆头部之间的距离对于长纤维形态的影响,并且测定了材料的力学性能。结果表明,当开孔直径与纤维长度之间的比值小于0.5,开孔率小于0.2时,分流板对于长纤维形态影响较大,而孔间距的变化对于长纤维形态没有影响。相对于单孔设计,分流板的多孔设计形式有利于纤维分布和进一步提高材料的力学性能。分流板与螺杆头部之间需要保持一定的距离,既能保持纤维长度又能有利于挤出。对于特定形状的分流板,局部阻力系数可以作为一个可靠的参数来控制纤维形态。     

组合排种盘式精密排种器的研究

设计了一种组合排种盘式精密排种器 ,分析了充种过程中种子相对排种盘的运动轨迹 ,并依此进行了排种盘的型孔设计 .该排种器采用了由型孔盘、垫片和圆盘组成的组合式排种盘 ,型孔深度可调 ,对种子尺寸变化有较强的适应能力 .进入型孔中的多余的种子 ,依靠自身重力作用从型孔中自动流出 ,不需设置专门的清种机构 ,有效地解决了由此而产生的种子损伤 ,降低了排种破碎率     

无孔平板的定常热应力求解

本文对文献提出的不求温度场就可以直接求得热应力场的条件做了进一步的探讨,认为该条件不仅对周边等温(第一类边界条件)是适用的,而且对于温度场的第二类、第三类边界条件也是适用的。文中对圆板和矩形板的定常热应力进行了分析。     

规则分布微凹坑对配流副泄漏量的影响

提出了一种织构化配流副泄漏量的新计算方法,研究了圆柱形微凹坑直径、深度和面积率对配流副泄漏量的影响,并进行了初步的机理分析.结果表明:随着微凹坑深度的增加,泄漏量随之减小;在相同的面积率下,较小直径的微凹坑具有较小的泄漏量;轴向柱塞泵配流副缸体的转动速度对泄漏量几乎没有影响;配流副工作压力与泄漏量成正比.计算结果可为选择符合配流副工况的圆柱形微凹坑几何参数提供指导.     

无孔平板定常热应力的薄板比拟法

本文指出了无孔平板的定常热应力方程与弹性薄板的挠曲方程相似,其热应力函数的求解完全可以借助于弹性薄板挠曲面函数的求解方法。文中对圆板和矩形板的定常热应力进行了分析。     

导向管喷动流化床固体颗粒的循环量

在内径为182mm的导向管喷动流化床中,用平均粒径为2．2mm的尿素为物料,对喷动流化床固体颗粒循环量进行了研究,考察了对导流管安装高度、喷动口直径和物料床层高度的变化对固体颗粒循环量的影响．实验中发现了当喷动流化床环形区处于移动床状态时,导向管安装高度越高、喷动口直径越大、物料静止床层高度越高,固体颗粒循环量也越大;当环形区处于流化床状态时,喷动口直径和导向管安装高度对固体颗粒循环量影响不大,而物料静止床层高度越高,固体颗粒循环量越大．结果表明,在环形区处于移动床和流化床两种状态下,导向管安装高度和喷动口直径对固体颗粒循环量的影响是不同的．     

破片侵彻纤维复合材料板的有限元数值模拟

采用有限元方法对几种不同外形和材料的破片模拟弹垂直侵彻玻璃纤维增强复合材料层合板的动态响应过程进行了模拟分析,研究了靶板有限元模型网格尺度对抗破片侵彻特性模拟计算结果的影响,分析了靶板直径和边界约束条件等因素对复合材料板的抗破片特性的影响。对于厚度为4.0mm以上的较厚靶板,几种常用的13.4g钢质破片模拟弹的外形和材料的差异对侵彻能力影响较小。与已有文献中的实验结果的比较表明:当有限元网格尺度接近复合材料单层厚度时,计算结果的精度较好;当靶板直径大于一个与靶板材料波速相关的临界直径时,靶板直径、边界约束条件对破片模拟弹剩余速度的影响可忽略;完全固支条件的计算结果比简支或自由边界条件更接近于大尺寸靶板的计算结果。     

α-淀粉酶产生菌的平板筛选法的研究与改进

用平板水解圈法筛选到若干株 α 淀粉酶产生菌,它们的平板水解圈直径大小与摇瓶酶活不相关,进一步研究了３０ ℃平板淀粉的质量分数对水解圈直径的影响以及淀粉的质量分数、温度、琼脂等多种因素对离体 α 淀粉酶水解圈直径的影响,并在此基础上建立了一种快速筛选高产菌株的简便方法。     

电容式湿度传感器结构优化

对圆筒形电容式湿度传感器进行合理的结构优化．依次改变极板的直径、长度、厚度、间距、个数等,利用有限元分析软件模拟上述条件下电容器极板的场强的分布,找到场强随这些参数的变化规律．分析结果发现,单层极板呈现出明显的边缘效应;随直径增大,边缘场强与内部场强的比值增大;极板越薄,边缘场强越小;适当加大极板长度,可减缓边缘场强增加的速率,但效果有限．多层极板,随间距增大,边缘场强与内部场强的比值增大,但总电容变化量减小;极板的间距应适当选取．对于多层极板,中间极板的场强有相互抵消的现象,故而可以适当减小中间极板的间距,以增加极板的个数,对测量有利．推荐了最佳尺寸．     

6H-SiC晶片集群磁流变研磨工艺优化

为了研究不同种类磨粒与羰基铁粉的粒径匹配性对加工效果的影响规律,并优化磁感应强度、研磨压力、研磨盘转速和工件转速等工艺参数,采用集群磁流变研磨方法对6H-SiC晶片进行了研磨试验。结果表明:当磨粒与羰基铁粉的粒径比约为1.5时加工效果较好;各工艺参数对6H-SiC加工的材料去除率的影响由大到小依次为磁感应强度、研磨盘转速、研磨压力、工件转速,对表面粗糙度的影响由大到小依次为磁感应强度、研磨压力、工件转速、研磨盘转速;磁感应强度可以改变羰基铁粉的吸附力,从而改变对磨粒的把持程度,成为影响加工效果最显著的因素。优化后的工艺参数组合为:工件转速60r·min-1;研磨盘逆向转速90r·min-1;研磨压力70kPa;磁感应强度0.012T。在此优化条件下能获得最大的材料去除率(0.498μm·min-1)和较低的表面粗糙度(86.3nm)。     

厚板轧制头部弯曲的有限元分析

采用二维大变形热-力耦合有限元法分析了厚板轧制头部弯曲的现象,得到了不同的轧制线高度、摩擦状况、上下工作辊直径和上下工作辊转速时对厚板轧后头部弯曲的影响。结果表明,在其他条件相同的情况下,合适的轧制线高度范围是22-33 mm;采用下压法轧制时,合适的下工作辊直径与上工作辊直径差范围是0-20 mm。该结果可为厚板轧制过程参数的设定提供参考。     

全焊接板壳式换热器入口处温度的数值模拟

以计算流体力学的FLUENT软件为工具,在全焊接板壳式换热器整体温度分布数值模拟的基础上,对过热蒸汽入口处的板束温度分布进行了分析.研究了入口处的质量流速、入口直径与板束间温差应力的关系.结果表明:在设计时,开孔率在70%左右较为合适,质量流速应在保证工艺要求的情况下尽可能减少.这对解决全焊接板壳式换热器入口处温差应力过大导致的破坏问题具有一定的参考价值.