某承力密封框的CAD/CAE集成设计

运用CAD／CAE集成设计技术对某飞机承力密封框进行了设计：建立了CAD模型和CAE模型；根据承力密封框的使用环境和设计要求，确定了对其进行刚度和强度分析时所需的各种主要参数；应用CAE系统软件计算承力密封框的刚度和强度，并分析了计算结果。     

液压挖掘机工作装置CAD/CAE联合仿真研究

文章将CAD/CAE技术应用到液压挖掘机的研究与开发中,主要对液压挖掘机工作装置进行了分析。通过三维建模软件Pro/ENGINEER创建挖掘机工作装置三维模型,然后导入动力学分析软件Adams进行运动学和动力学分析,运用Ansys软件分析其强度并进行了优化设计,实现了液压挖掘机工作装置的CAD/CAE联合仿真与研究。该...     

专用汽车罐体智能化设计平台的开发

针对外形尺寸上存在很大差异的功能不同的罐体,增加设计工作量和难度等问题,对CATIA进行深度开发,以专用汽车的罐体为模型实现对特征模型的智能化绘制,结合有限元分析软件将生成的模型进行优化改进,将智能化设计理念运用到系统设计过程中,将开发过程中的知识数据进行整合存储到设计的知识库中,利用现存的各种信息建立数据库,开发出具有良好交互界面的专用汽车罐体智能化设计平台,将专用车罐体的设计进行数据集成.结果表明:对常用的三维建模软件进行深度开发,实现目标模型的智能化绘制,使得设计人员的工作效率得到大大的提高,缩短了产品开发周期.     

客车驱动桥壳智能化CAE系统的知识表示研究

为了开发客车驱动桥壳智能化CAE系统的需要,建立了某型号客车驱动桥壳的三维几何模型,并运用ANASY软件对其进行了有限元分析,得出了在典型工况下的应力和应变分布,分析了驱动桥壳的强度和刚度性能,积累了对驱动桥壳CAE分析的知识.在此基础上,通过对知识工程中知识表示的研究,探讨了适用于驱动桥壳CAE分析知识表示的表示方法,采用面向对象的知识表示法、框架知识表示法、产生式规则知识表示方法三种方法的混合知识表示体系对其进行表示,为开发客车驱动桥壳智能化CAE系统奠定了基础.     

冲压件CAD／CAE系统集成技术

特征不仅表达了产品的形状信息,而且包含功能等其他高层语义,可起集成CAD和CAE的桥梁作用。通过建立基于特征的集成化产品信息模型,论述了基于特征的CAE建模技术和基于特征知识的智能化后处理技术,在此基础上实现CAD／CAE的系统集成。     

塑料注射成型CAE集成系统的设计与实现

基于面向对象的方法与技术，对注射成型CAE软件进行了详细的系统分析与设计，包括系统功能、模块划分、组件设计、主要类的设计等．对网格划分、图形平台、数据存储、数值分析等关键技术进行了简要论述，开发了相应的集成CAE系统HsCAE．通过仿真实例证明了该系统的有效性．     

某汽车动力总成悬置支架的轻量化设计

针对节能减排、降低能耗的需求驱动下汽车轻量化发展问题,对动力总成悬置系统进行相关的轻量化研究。以某6吨载货运输车动力总成悬置支架为研究对象,提出了一种合理可靠的轻量化设计研究方法。首先,为了实现动力总成悬置系统的轻量化,通过CREO软件建立各零件的三维模型,将三维模型导入CAE分析软件HyperWorks,应用HyperWorks软件建立悬置支架的数值仿真模型,对多工况下悬置支架的静载强度进行仿真分析,通过给定的各工况分析得出其应力图,为“强点削弱、弱点补强”设计提供依据,确定拓扑优化区域。然后,将设计工况加载到拓扑优化中,利用HyperWorks软件的Optimization进行设定,将体积最小化定义为目标函数,设置优化目标,分别对前悬置托架和后悬置支架进行拓扑优化。根据体积最小化理论,优化悬置支架的结构厚度,并提出渐变支撑加强板设计与替换材料的新方案。最后,通过CAE分析优化模型在6种设计工况下加载的最大主应力、位移和静强度,验证轻量化设计方案的合理性,并通过台架试验验证轻量化结果,确认前悬置托架、后悬置支架等零部件静强度安全系数达标与否。研究结果表明：轻量化方案具有良好的制造工艺...     

基于KBE和有限元模拟优化技术的热收口工艺智能设计

为解决传统收口设计开发主要依靠设计人员的经验而导致开发周期长、成本高的问题,设计并开发了针对热收口工艺的智能设计集成系统,将基于知识的工程和基于规则的推理技术运用到收口工艺三维设计中.通过特征识别等智能设计技术,推理出收口前坯料的初始形状,实现了CAD/CAE的集成;运用有限元软件对初始设计进行正向模拟,并自动根据模拟结果,应用优化算法对收口模具内形和收口前坯料进行修改;通过迭代优化后获得合适的收口模具内形和收口前坯料的设计.通过实例证明,集成智能设计系统能使设计的收口工艺方案更加合理、可靠,避免反复重新设计和验证修改,并减少设计人员的工作量,能极大地提高收口产品设计的设计效率.     

机械产品集成智能化设计系统及其关键技术

综合运用并行工程理念、产品数据管理和面向对象的软件开发方法对机械产品集成智能化设计进行研究，并实现了碟簧产品集成智能化设计，文中阐述了该系统开发的关键技术，包括分布式技术、基于ADO和DCOM的数据管理技术、OLE自动化软件集成技术等．     

蒸汽喷射泵的虚拟设计及集成制造模式

提出了一种蒸汽喷射泵虚拟设计及集成制造的理想模式，基于产品模型数据交换标准STEP，利用相关软件通过“特征”将产品的几何模型，分析模型，制造模型融为一体，实现了上游CAD系统与下游CFD分析及CAM／CAPP系统的集成，从而形成一个完整的集设计、分析，优化，制造于一体的蒸汽喷射泵的集成制造模式，并辅以实例说明这种模式的可行性。     

塑料成型工艺与模具综合实验平台

将塑料成型工艺与模具设计、模具CAD/CAE技术、实验设计与数据处理等多门课程的分散实验有机结合起来,构建成塑料成型模具综合实验平台。该平台以实验设计、数据分析与虚拟制造技术为基础,其方案设计、注塑成型模拟分析、实验数据分析、工艺参数优化与物理验证等模块,涵盖了现代模具行业采用的先进设计理念和实用技术。将该综合实验平台运用于高职模具专业教学中,可拓宽专业实验的广度与深度,培养学生的专业综合能力和技术创新能力,对类似的实验课程教改具有一定的参考价值。     

注塑成型流动过程CAE技术的应用

为缩短产品开发周期、降低成本及提高产品质量 ,越来越多的企业使用 CAE(Computer Aided Engineering)技术进行工艺参数优化。文章首先介绍了注塑模 CA E的概念及其发展状况 ,用注塑模 CA E中的 Moldflow软件进行浇口位置优化 ,模拟注塑件成型的流动过程 ,并对一系列结果进行分析 ,结果证明 ,注塑件在填充时成型良好 ,满足生产工艺条件。     

基于ANSYS的全电动注塑机动模板的可靠性分析

在全电动注塑机总体结构设计的基础上,运用通用CAE软件ANSYS,构建动模板的有限元模型,选用蒙特卡罗法进行可靠性分析。以动模板的厚度、压力载荷及屈服强度为随机输入变量,模拟实际结构设计参数的随机性;获得了该有限元分析模型的应力概率分布特征,得到了压力载荷、壁厚等设计参数对应力分布的敏感程度。     

应用气体辅助注塑成型技术设计电视机机壳

介绍了气体辅助注塑成型技术的工艺过程和特点，阐述了气体辅助注塑产品和模具设计的基本思路，尤以彩色电视机前壳模具为例进行了具体的分析．注塑计算机辅助工程学(cAE)技术是CAE技术中一个重要的组成部分，介绍了目前气体辅助注塑成型工艺中的难点及CAE分析技术．     

基于Moldflow的多腔模浇注系统优化设计

针对电话机听筒多腔模浇注系统的优化设计,利用CAE软件Moldflow,对塑件的成型工艺过程进行模拟分析,根据模拟结果优化模具浇注系统参数,以实现多型腔模具浇注系统的平衡流动．对比分析了两种方案的模拟结果,得到优化后的浇注系统参数．     

基于CAD/CAE集成的注塑模结构分析

对注塑模具结构进行了合理简化,建立了其受力分析模型.通过将注塑成型CAE分析获得的制品表面的压力场结果与模具型芯、型腔表面网格单元进行合理匹配,完成了模具型腔载荷的准确加载.在注塑模CAD/CAE（计算机辅助设计/计算机辅助工程）集成系统中实现了模具结构分析,避免了不同分析系统之间的模型转换.利用该方法对实验方盒模具的变形进行了分析,通过实验对比证明了该受力分析模型的合理性以及模拟方法的有效性.     

基于CAE的纸芯空气滤清器注射模反变形设计

基于CAE技术,对带有柔性嵌件的纸芯空气滤清器进行了填充、冷却和翘曲等模拟分析.因塑件框架壁薄,确定了边缘多点进浇方案,可避免熔体直接冲击纸芯嵌件.针对空滤器塑件框架由于收缩引起的不可避免的内凹变形,设计了合理的冷却方案,提出了模具型腔外凸的反变形设计方法,使空滤器安装平面变形得到合理的控制.采用立式注塑机和一个前模、两个后模的生产组合方式,显著提高成型效率,降低成本,所生产的空滤器产品质量好,与采用简化结构的模拟结果相符.     

注塑冷却过程中的应力分析

将热流变简单假设进行推广,建立了热流变简单材料非恒温条件下的基本方程．采用Ｐｒｏｎｇ 级数近似表示简单拉伸松弛模量,得到了剪切松弛模量的分析表达式．根据注塑冷却过程的特点,引入合理的简化假设,建立了冷却过程中的应力分析模型,采用有限差分法求解了应力模型．上述方法已经应用于自行开发的注塑模ＣＡＥ商品化软件中,分析结果对于工程问题具有实用价值．     

基于笔记本上边框的Moldflow分析与应用

利用现代CAE技术及Moldflow 软件,对笔记本上边框注塑件不同方案的浇注系统进行流动模拟分析,选定合理的浇注系统。通过优化分析模具方案的冷却系统,确定模具的最佳设计方案。并举例说明M o ldf lo w 在注塑成型中能够有效地解决传统注射模具设计的缺陷。提高了注射模具的质量,降低了成本。     

基于模型推理的智能注塑模设计系统

基于模型推理 (MBR)是构建知识系统推理机制的一种方法 ,将该技术集成于通用 CAD设计软件 ,使设计软件具有一定智能 ,提高设计效率 .简述了 MBR的特点 ,并将其与基于规则推理、基于实例推理进行了比较 ,阐述了 MBR技术在注塑模设计中的应用 ,在 Pro E设计平台上构建了 MBR的智能注塑模设计系统 .经工程实践 ,该系统可以有效地提高设计效率