非线性温度梯度下悬臂箱梁的剪力滞效应

为分析箱梁截面沿高度方向非线性温度梯度下的自应力,文章提出了双参数函数用于计算梁翼板纵向位移,该函数的2个参数可考虑温度自应力中剪力滞效应引起的上、下翼板剪切转角最大差幅值的差别;基于最小势能原理建立了计算箱梁温度自应力的偏微分方程组和边界条件,并求解了悬臂梁下微分方程的解。算例分析结果表明,双参数函数所得梁翼板的位移和应力分布计算结果与有限元计算结果吻合较好。     

基于云量子遗传算法的核用桥起减震装置的优化与分析

核电厂专用桥式起重机在运行工作中常受到地震载荷的影响,针对该问题本文通过引入粘滞阻尼器对原有减震装置进行了改进,并采用云量子遗传算法对引入的粘滞阻尼器阻尼系数进行优化选取。通过仿真实验完成了桥式起重机有限元模型和等效单自由度实验模型的地震位移响应的结果比对以及减震装置改进前后位移、应力分析。结果表明：改进后桥式起重机整体强度、刚度及稳定性均符合安全要求,在减震结构时程分析上具有良好的一致性,减震率也有进一步提升。该结论可为后续的桥式起重机减震研究等提供理论参考。     

桥式起重机金属结构力学性能计算

本文的分析结论,可以作为桥式起重机是否可以继续使用的参考依据。同时本文的检测方法,对单梁、双梁、四梁桥式起重机的金属结构的应力检测也具有一定的借鉴意义。     

基于云量子遗传算法的核电厂专用桥式起重机减震装置的优化与分析

核电厂专用桥式起重机在运行工作中常受到地震载荷的影响,针对该问题通过引入黏滞阻尼器(fluid viscous damper,FVD)对原有减震装置进行了改进,并采用云量子遗传算法对引入的FVD阻尼系数进行优化选取。通过仿真实验完成了桥式起重机有限元模型和等效单自由度实验模型的地震位移响应的结果比对以及减震装置改进前后位移、应力分析。结果表明:改进后桥式起重机整体强度、刚度及稳定性均符合安全要求,在减震结构时程分析上具有良好的一致性,减震率也有进一步提升。该结论可为后续的桥式起重机减震研究等提供理论参考。     

20~t桥式起重机金属结构承载能力测试

一、概述唐山供电局修试所20~t桥式起重机不是由起重机专业厂制造的。因为该吊车已无任何技术资料并露天放置多年后锈蚀严重,安装后一直未能正常使用。为对该起重机的实际工作能力进行技术评定,我们对其金属结构的承载能力进行理论计算和静动态实测。该20~t起重机主梁采用双粱箱形结构;其桥架结构如图一所示。端梁结构如图二所示。根据桥架的结构情况,确定对两主梁跨中截面应力和挠度、端梁的西南段Ⅱ—Ⅱ截面、Ⅰ_a—Ⅰ_a截面、Ⅰ_b—Ⅰ_b截面的应力、Ⅲ—Ⅲ截面中点剪应力进行静态实测;对两主梁跨中截面的应力和挠度进行了文规定的Ⅰ类载荷动态实测,对两主梁跨中截面进行     

两端固定受均布载荷的短梁的平面应力解

采用已有解析解的应力函数表达式,但改进了简化的固定边界条件,即假设固定端端面中点两个方向的位移和固定端端面顶点纵向位移为零,求得了两端固定受均布载荷的短梁的平面应力解析解.补充了有限元分析结果.所得结果与已有解析解的结果作了比较,表明改进后解析解的位移和应力与有限差分及有限元分析的结果符合得较好.比已有的解析解,准确度提高很多,能够用于计算两端固定短梁弯曲的变形和应力.     

桥式起重机主梁和端梁连接受力分析

本文提供了桥式起重机主梁和端梁采用螺栓连接的强度计算方法。另外,本文提供的桥架受水平惯性力时的节点弯矩计算方法也适用于主梁和端梁采用焊接连接的焊缝计算。     

连续配筋混凝土路面凸形地梁锚固有限元分析

凸形地梁锚固是连续配筋混凝土路面(CRCP)端部处理中一种简单、实用的型式，采用有限元法计算与分析了锚固力作用下凸形锚固地梁的应力和位移。以端墙顶端位移、端墙最大拉应力和路面板最大拉应力为主要控制指标，提出了墙高、端墙间距、墙宽的确定方法，分析了土基弹性模量、端墙高度、端墙间距、端墙个数等参数对计算结果的影响。用室内模型试验对有限元结果进行了验证，并给出了供CRCP端部锚固设计使用的诺谟图。还发现了墙后土压力的分布形式，从而推翻了以往错误的墙后土压力分布假设，对得出准确的计算结果有重要意义。     

150 t冶金起重机主小车架的损伤分析与处理

某150t冶金起重机投产运行10多年后,主小车架马鞍形端梁局部产生了一些肉眼可见的裂纹.为了消除安全隐患,对小车架进行动态应力测试及分析,对其小车架整体受力状况进行有限元计算,并结合上述研究结果,为该小车架设计了加固修复方案.     

一种3层组合悬臂梁的理论分析

文章基于平面假设,对一种由不同材料组成的3层组合悬臂梁进行了理论分析,给出了组合梁的位移和应力计算公式,所得到的结果可以很容易退化为双层组合悬臂梁和单层悬臂梁的情况;通过2个算例表明,理论计算结果与电测法实验结果和有限元数值分析结果均吻合较好,说明所得到的理论分析结果是正确的;讨论了各层的高度和间距对组合梁位移和应力的影响,并就间距为零、材料和层高相同的3层组合悬臂梁的位移和应力与总高度相同的单层悬臂梁的位移和应力进行了比较。     

负重轮橡胶轮缘有限元分析及力学特性拟合

采用均匀设计法,选取履带车辆负重轮橡胶轮缘的２４组不同几何参数,建立橡胶轮缘的三维有限元分析模型,用ＡＮＳＹＳ有限元分析软件计算橡胶轮缘的位移,应力和应变分布情况,最后对橡胶轮缘的最大径向位移,应力和应变进行多元线性回归。得到了橡胶轮缘的最大径向位移,应力和应变随７个影响因素的拟合特性,试验验证表明,所得拟合公式有实用价值。     

某新能源汽车制动踏板总成轻量化设计

为了校核某新能源汽车制动踏板总成的性能,首先基于Hypermesh软件建立其有限元模型。其次分别对其进行刚度性能分析、强度分析和疲劳分析。结果表明:其最大位移量小于目标值;其最大应力小于材料屈服;其本体及其焊缝的最大损伤值均小于1,三者的分析结果均能够满足设计要求。然后采用Isight集成平台对其进行轻量化设计,得到了其最优的厚度参数,分析结果表明:优化之后其各项性能也可以符合目标要求。最后对其优化方案进行实车试验,并且通过了整车道路验证。     

大型电除尘器钢结构宽大梁有限元分析

根据某型号电除尘器钢结构主要部件宽大梁的结构特点，利用大型通用有限元分析软件ANSYS，建立了有限元模型，采用波前法对宽大梁进行了有限元分析，研究了在各种栽荷共同作用下宽大梁结构应力(应变)以及位移(变形)情况。结果表明，分析计算具有较高精度，所建模型和采用的计算方法合理，可进一步用于电除尘器钢结构的优化设计。     

大型静电除尘装置主体钢结构的有限元分析

利用大型通用有限元分析软件ANSYS,对某型号静电除尘装置主体钢结构建立有限元模型,并对模型进行了有限元分析,研究了在各种载荷共同作用下主体结构应力(应变)以及位移(变形)情况。结果表明,分析计算具有较高的精度,所建模型和采用的计算方法合理,可进一步用于电除尘器结构的优化设计。     

大型电除尘器底梁及支架的有限元分析

根据某型号电除尘器钢结构主要部件底梁及支架的结构特点,利用大型通用有限元分析软件I DEAS,建立其实体装配模型和有限元模型,并对底梁和支架进行了静力学的有限元分析,研究了在各种载荷的共同作用下底梁和支架结构应力(应变)以及位移(变形)情况。结果表明,应用I DEAS软件分析计算具有较高的精度,所建立模型和采用的计算方法合理,可进一步用于电除尘器钢结构的优化设计。     

3-RPS并联机器人刚柔耦合动力学分析

主要探讨了并联机器人刚柔耦合系统的动力学仿真分析方法,通过有限元软件与多体系统动力学软件相结合,建立了3-RPS并联机器人的多体系统动力学模型.借助刚体和柔体相结合的分析方法,分析了并联机器人的力学特性,获得了机器人在带载运动过程中机械手末端的位移变化和误差曲线,以及机器人各支链连杆的危险部位和应力变化曲线.采用刚柔耦合相结合的分析方法,更加直观、准确地模拟了机器人的实际工作状况,提高了对于在动载作用下零件动态响应分析的准确性,为并联机器人的结构设计与优化提供了重要的理论依据.     

大型电除尘器钢结构立柱部件有限元分析

利用大型通用有限元分析软件ANSYS,对某型号电除尘器钢结构主要承载部件立柱及连接立柱的墙体建立有限元模型,并对模型进行了有限元分析,研究了在各种载荷共同作用下立柱部分结构应力(应变)以及位移(变形)情况。结果表明,分析计算具有较高的精度,所建模型和采用的计算方法合理,可进一步用于电除尘器结构的优化设计。     

基于UG的折叠式叉车车架有限元静态分析

对某折叠式叉车的铰接式车架进行了静态强度分析.利用UG NX3.0软件建立了前车架和后车架的实体模型和有限元分析模型,应用UG结构分析模块进行了分析,得出了前车架和后车架在危险工况下的变形与应力分布规律,分析了最大变形量和最大应力出现位置和原因,证明了车架的强度和刚度符合设计要求,为车架的优化设计提供了参考.     

转子叶片三维实体建模与应力分析

本文使用CAD软件CAXA建立三维转子叶片系统实体模型,将模型导入CAE软件Patran中进行有限元分析。在叶片顶端施加均匀剪切载荷,分析转子和叶片中的应力位移分布规律,结果表明各个叶片位移分布相同,顶端位移最大,mises应力和剪切应力则在叶片根部最大,mises应力和剪切应力沿叶片径向分布规律相同。所得结果可以为实验研究转子叶片系统提供数值参考。     

Accu-Roll轧管机热轧奥氏体无缝钢管的数值模拟与工艺参数优化

根据钢管斜轧过程的变形特点,利用ANSYS/LS-DYNA有限元软件对Accu-Roll轧管机热轧奥氏体无缝钢管的轧制过程进行有限元数值模拟.通过模拟仿真计算,分析无缝钢管截面的变形特点及轧制力和应力应变分布的变化规律,通过将模拟结果与实测数据进行比较,验证了模型的可靠性.模拟结果表明,在轧制过程中孔型形状不当易造成双鼓形,整个轧制过程中最大轧制应力为403.4 MPa,最大等效应力值为231.8 MPa.