标准节流装置在启动和低负荷工况的全补偿

火力发电厂机组在启动和低负荷工况运行时，测量主蒸汽流量的节流装置随之产生附加误差．为消除该误差，流量公式不仅需进行蒸汽密度的压力温度补偿，还需对流量公式中的ｃ，ε，β等全部参数进行压力、温度和差压信号的补偿．因此根据误差分析和数据处理获得了全补偿的流量公式．该公式形式简单、准确度高，适用于计算机和单片机进行在线、实时测量启动和低负荷工况下的主蒸汽流量．     

过热蒸汽流量微机计量系统

本计量系统以节流装置标准孔板为检测手段，采集实时工况参数：压力、差压、温度，根据过蒸汽流量计量数学模型，对流出系数c、流束膨胀系ε、节流装置开口直径d、节流装置前过热蒸汽的密度ρ等进行在实时修正补偿，从而达到精确计量过热蒸汽流量的目的。     

利用节流装置噪音测量两相流流量的理论模型

两相流流过节流装置时产生的差压测量噪音是人们熟知的现象。这一噪音是由于相浓度在空间的随机分布所引起的。当流动遇有阻挡体（例如孔板）造成扰动时，噪音的临度将进一步增强。假设分散相浓度分布的方差正比于其平均相浓度，在不考虑阻挡体扰动的条件下，应用两相流分离流理论模型论证了节流装置差压方根噪音的方差近似正比于分散相流量。进而推导出利用噪音测量两相流流量的理论模型。这一论证预示了可以根据简单的理论模型用单一节流装置实现两相流流量的测量。     

石灰石-石膏湿法脱硫吸收塔除雾器差压测量装置的防堵设计与应用

为降低630 MW燃煤锅炉石灰石-石膏湿法脱硫吸收塔除雾器前后差压测量装置取样管路堵塞所带来的测量不准的缺陷数量,自主设计出一套带有防堵冲洗功能的差压测量装置,并基于电厂DCS系统配套设计出自动冲洗控制逻辑.对该装置投运后的运行效果进行对比性分析,结果表明该装置及其控制逻辑投运后效果显著,有效降低了除雾器差压测量不准的缺陷发生率,提升了设备可靠性.     

在城镇燃气计量中内锥流量计与几种常用流量计的性能比对

<正>1概况及内锥流量计简介1.1概况比对测试项目为:(1)准确性(2)流量比(始动流量)(3)压力损失(4)阻流件影响等四项。分析比对项目为:城镇燃气计量中流量计的选用。测试流量以孔板为参照标准。事先对孔板环室节流装置进行了实流标定,不准确度为0.5%。其二次仪表,压力、差压的采集采用日本EJA系列变送器,温度的采集采用A级PT100铂电阻。数据采集采用了配置天然气孔板流量测量最新标准版本软件的工控机系统。参加比对试验的流量计为国内厂家生产的天然气计量常用的涡轮流量计、旋进旋涡流量计、罗茨流量计。1.2内锥流量计简介     

ZLRJ－I型智能流量热量积算仪

论述了ＺＬＲＪ－Ｉ型智能流量热量积算仪的设计与现行的流量热量仪表之间的差异。介绍了该仪器原理、特点,及其利用微机技术、弯管流量计技术、ＡＤ５９０温度测量装置,解决了供热管网系统中流量节流装置测量准确度低、阻力损失大、大管径一次元件加工精度难以保证、安装不方便等四大难题。     

注汽井吸汽剖面压力等四参数测试仪及其传感器

用环形孔板节流模型对注汽井吸汽剖面的压力、流量、干度、温度进行了分析，以汽液两相流分相理论导出了仪器的测量原理公式．在此基础上，着重就与该仪器配套的压力、差压组合式传感器及系统的设计、研制进行了较详细描述，展示了该仪器现场测试的一些典型结果     

威力巴流量计在重油催化裂化装置主风流量测量中的应用

利用差压原理进行流量测量是当今世界上主要的流量测量方式之一,代表产品——孔板、喷嘴、文丘里管有着悠久的历史,这种测量方法比较成熟。然而,它们却存在着压损较大,长期使用精度下降、节流孔易堵塞等缺陷,长期以来无法解决。威力巴的出现,使上述问题得以解决。结合兰州石化设备维修公司120万t/a重催装置,根据实际工艺情况对威力巴的精度、压损与孔板、文丘里管进行了对比,并对威力巴的差压计算及其软件进行了介绍。     

基于静压差法的流量测量方法

节流式流量计在流量参数计量中占有重要地位,但是普遍存在节流损失大、量程比小、直管段要求高等缺陷。通过对静压差流量测量方法以及管道约束条件对流量测量影响的研究,提出了一种基于改进静压差法的流量测量方法。利用引进的管道约束条件,结合静压差法及流体流动参数,建立了基于支持向量机的流量测量模型。通过与传统节流式流量计(标准的孔板)的比较实验,表明了该方法没有节流损失,流量测量范围宽,流体流量的测量精度可以达到2%以内,适合于工业参数的实际测量。     

蒸发器管路特性自动测试装置研制

介绍了制冷机中蒸发器和毛细管等管路器件特性参数自动测试装置的设计原理和实施方法。通过对管中气流的理论分析，利用铂电阻、差压和流量变送器等检测仪表，用单片机进行数据采集、运算处理和流程控制，解决了管路器件泄漏和阻力综合参数测试装置研制中的几个关键问题。该装置可灵活方便地应用于制冷行业管路器件质量监控。     

基于单片机控制的毛细管流量测量装置

毛细管是小型制冷装置上广泛使用的一种节流元件,具有结构简单、无运动部件、制造容易、价格低廉和故障少等优点,其流量与毛细管内径、长度、几何形状及进、出口压差有关。由于毛细管管内两相流体的存在,使得对毛细管的计算变得非常复杂,因此工程设计大多采用简单计算加实验的方法来确定毛细管的长度和形状。毛细管流量液体测量装置采用单片机控制,具有压差可调、恒压控制、时间设定、测量过程自动化等特点。     

一种高精度温度补偿晶振自动标定与测试系统设计

高精度时钟同步是海洋水下分布式同步观测的关键技术之一。针对温度补偿晶振在高精度时钟同步应用中的二次标定需求,给出了一种基于 GPS、数控高精度恒温槽的温度补偿晶振自动标定与测试系统。带有温度测量和压控输入的温度补偿晶振模块放入高精度数控恒温槽中,系统根据温度补偿晶振模块与 GPS 的高精度时钟偏差自动调整其压控输入,获得并记录各个温度点的温度测量值与压控输入值。测试结果表明,可将被测温度补偿晶振模块的频率稳定度由5．5～6．3×10－8提高到1．5～5．4×10－9。     

喷管管内流动参数的嵌入式智能测试系统

在原喷管试验台的基础上 ,引入嵌入式微控制器控制的实时智能测量系统 ,以AT89C5 2单片微控制器为主控芯片 ,集成了压力 (负压、差压 )、流量、温度、位移等高精度测量模块 ,增加了探针位移的自动调节和闭环控制 ,提高了测量精度和位移控制精度 测试结果表明 :该系统测试精度高、离散度小 ,不但能满足喷管管内流动参数实时、高精度测量的要求 ,有助于管内流动过程热力学状态参数基本变化规律的研究 ,也能应用于需要进行压力、温度、流量等测量的场合     

恒压式变量叶片泵试验小结

恒压式变量叶片泵能保证输出油压基本恒定,而其输出流量可按液压系统的要求进行自动调整。例如在一般的节流调速系统中使用恒压泵,可使泵的输出压力保持基本不变,其输出流量可按所调节的节流阀开口大小,自动调整到系统要求的流量,如果把节流阀开口关小了,泵的输出流量就自动减小,这样就避免了在定量泵节流调速系统中大量的压力油从溢流阀中自自流掉的浪费现象。因此,这种恒压泵的突出优点是:在保证液压系统压力基本恒定的前提下,减少功率损耗,可使液压系统的发热大大降低。这种恒压泵可使用在一般节流调速系统中,也可使用在液压仿形系统和数控机床的液压系统中。一般的节流调速系统中使用限压式变量叶片泵也可降低系统的发热,但是限压式变量泵的输出压力随着输出流量的减小而增加,不能保证恒压,而液压仿形系统和数控机床的     

V锥流量计超量程使用的处理方法

V锥流量计是2000年左右才在国内出现的流量计,V锥流量计是一种通过节流取差压以反映流量大小的节流装置.中冶京诚(营口)中试基地90%的煤气流量测量使用V锥流量计计量.通过对制气区域消耗煤气总管V锥流量计FE-2732超量程使用的实际情况进行理论分析与计算,提出一套解决流量计超量程问题的具体方案:即在保证测量精度的前提下,不更换V锥流量计,使其继续可以对流量进行准确测量.此方案实际应用于制气区域生产现场已有一年之久,用户反映良好,使用情况令人满意.并已经推广到其他存在类似问题的V锥流量计上.     

全数字化功率因数自动补偿器的设计

本文根据现有的功率因数自动补偿装置所存在的问题，设计出一全数字化功率因数自动补偿器，其测量精度和控制精度较高，电路可靠性强。     

智能差压式汽包水位测量仪的设计

分析不同的平衡容器在测量汽包水位时的计算公式,提出了只有经过汽包压力补偿和冷水温度补偿才能正确测量汽包水位,并用此计算公式为核心设计了由单片机89C52组成的智能差压式汽包水位计。     

利用单片机提高温度测量精度

介绍如何利用单片机对热电偶测量装置中对热电偶的非线性，冷端温度的补偿，以及运算放大器零漂和数值转换关系Av实时测出的处理方法，提高了温度控制领域中温度的测量精度。     

规范差压式质量流量计的设计安装使用

测量蒸汽用的差压式质量流量计的测量精度，除了受温度、压力、差压的影响外，还与其设计、安装、使用有关。因此，计量行政部门应加强对贸易结算用差压式质量流量计的管理，规范差压式质量流量计的设计、安装和使用     

基于长喉径文丘里管的双差压湿气流量测量

为实现湿气气液两相流量的在线非分离测量,提出一种基于长喉径单文丘里管的双差压湿气流量测量方法．通过理论分析和实验研究,揭示了湿气液气质量比和气相流速与长喉径文丘里管收缩段差压、扩张段差压之间存在一定的内在变化规律及物理本质．为有效提高测量精度,针对传统虚高模型的缺陷,提出了虚高模型的优化原则．建立了基于单文丘里管的气液两相测量模型,并通过迭代运算实现了气液两相流量的分相测量,对于压力P为0．10—0．16MPa,气相弗劳德数0．4～0．7,液气质量比0～1范围内,气相流量测量的相对误差优于±3％,液相流量测量的满度误差小于±10％．