长支管T型管接头复合胀形试验

对紫铜长支管T型管复合胀形工艺进行了试验研究，介绍了包括冲头挤压力的公式与计算，试验中所用复合胀形模具结构和部分重要零件的设计与选取及试验结果。试验研究表明，复合胀形工艺能够生产出支管长度比较长的T型管；采用合理的模具结构，正确计算冲头挤压力、胀形内压力及径向反压力，使胀形区始终处于多压应力状态，是复合胀形工艺的关键。     

护环液压胀形的上限分析

本文用极限分析法得到确定护环液压胀形极限载荷的上限解,由于选取的允许速度场相当接近真实速度场,故在此基础上研究了胀形过程的速度分布,变形分布问题,得到了相应的公式。分析了护环胀形后毛坯强度指标的变化规律,提出护环毛坯尺寸的计算公式和胀形后强度指标的计算方法,这样可准确地计算变形力,合理地选定护环胀形的变形量,准确地计算护环毛坯轮廓尺寸。这些公式经模拟护环和大型生产护环验证准确可靠,为护环生产工艺参数的确定提供了理论根据和实用的公式。液压胀形法是一种新工艺,许多理论问题还不完善,如变形力的计算仍借用受均匀内压作用厚壁圆筒的平面变形解[1][2],因护环胀形的高缩较大,显然忽略护环高度的变形与实际不符,而算得的变形力偏高。护环变形前毛坯尺寸的确定依赖于经验,而胀形护环内部变形分布和速度分布等问题还无文献记载。为此本文提出求解这类问题的上限解。     

护环液压胀形载荷的下限解及应力分析

本文用下限原理得到了确定护环液压胀形载荷的下限解,并证明了它与以前我们所得到的上限解是完全相同的。因此,这一对解实际上就是所论问题的精确解,于是求得了护环液压胀形时,护环内部所受应力的计算公式。     

30万KW发电机转子护环液压胀形工艺试验

从选材、液压胀形内在成形规律、模具设计与制造、固溶处理工艺,机械性能与强化变形程度之间的关系等多方面,对30万KW护环液压胀形工艺进行了理论与实验研究。实验中完成的30万KW护环,外形尺寸规整,性能达到美国西屋公司标准。为生产大型、优质护环提供了经验。     

紫铜等径长支管三通管复合胀形工艺

介绍了以聚氨脂橡胶为胀形介质，采用复合胀形工艺，将无缝管一次成形为三通管成品的加工工艺，包括模具结构设计、胀形变形力学特征和胀形成形机理分析及胀形力的计算，研究表明，这对实际生产有着重要的理论指导意义。     

板料变形中两种摩擦模型的比较

本文应用刚塑性有限元方法，分别采用修正的常剪应力摩擦模型和库仑摩擦模型，对板料在半球形冲头下的拉胀变形和在平底圆柱冲头下的拉延变形过程进行计算，并上述两种摩擦模型的作用机制以及它们板料塑成形过程的影响进行了研究。通过分析、比较与实验验证，表明库仑模型比常剪应力模型更为适合板料成形过程模拟的摩擦描述。     

管材壁厚对双直径圆管吸能元件成形与自由翻转的影响

利用ABAQUS 6.14软件模拟了在不同壁厚下,材料为20钢双直径圆管吸能元件的液压胀形、折叠和自由翻转的过程.并分析了不同壁厚下液压胀形与折叠后的壁厚分布,准静态压缩翻转变形模式以及准静态压缩时翻转力与翻转半径与推导公式之间的关系.结果表明：壁厚减薄程度与管材初始壁厚大小有关;20钢双直径圆管成形后发生轴向压缩时其自由翻转的模式多为内管外翻;推导的翻转力与翻转半径理论公式与实际测得翻转力与翻转半径的结果比较吻合.     

渗铸法生产泡沫铝合金的模具设计参数的确定

设计了一套适合制造小孔径泡沫铝合金的渗铸装置，并且生产出了泡沫铝试样．确定了铸型的结构形式和压头与压空间的间隙值，以及铸型所用的涂料，并确定了铸型的最小壁厚．分析了铸型在压渗时存在的应力，指出模具所受切向压力是引起模具破坏的主要力，适当增加壁厚可保证模具在压渗铝合金时不被胀形和弯曲．探讨了食盐粒子的预处理工艺．散状粒子的预处理工艺是将食盐粒子加热至４５０℃，并保温９０～１２０ｍｉｎ．     

模具结构参数对橡胶介质胀形三通管的影响

采用斜面冲头和斜端面橡胶为介质,非线性显式动力分析软件ANSYS/LS-DYNA为数值模拟平台,建立三通管复合胀形的有限元模型,并研究斜面冲头、普通冲头、斜端面橡胶棒及垂直端面橡胶棒对三通管件成形质量的影响.结果表明:随着轴向斜冲头斜度增加,管件壁厚减薄率是先减小后增大,增厚率逐渐减小;随着橡胶斜度的增加,三通管件支管高度是先增加后减小.因此,当冲头斜度α=10°时,三通管的成形质量最佳;当冲头斜面和橡胶斜面同为8°时,壁厚减薄率控制在11%,则成形支管高度最高为16.37mm.     

筒形模超塑充模胀形的力学解析

以往对充模胀形进行力学解析时,均假设厚度均匀变薄.但实际变形过程中,厚度明显是不均匀的.文中以筒形模具为对象,应用超塑胀形变m值本构方程,建立了厚度不均匀变薄的超塑充模胀形力学解析方程,并结合典型超塑性合金ZnAl4Cu薄板,对理论结果进行了实验验证.结果表明:建立的厚度不均匀变薄的力学解析模型能真实地反映筒形模具充模胀形的变形规律.     

力激励与声激励作用下圆柱壳声振性能试验

以单、双层环肋圆柱壳为对象,通过模型试验分析圆柱壳内部介质与壳体的耦合对壳体声振性能的影响,进而对比分析力激励与声激励下,壳体振动与声辐射的关系以及单、双壳的声振性能.结果表明:当圆柱壳内部介质为空气时,声激励作用下声腔模态与结构模态耦合与否对壳体振动以及内部声场的影响很小;当壳体受力激励作用时,外场声辐射与壳体结构模态有关,当壳体受声激励作用时,外场声辐射与壳体结构模态、声腔模态有关;双壳的外壳对力激励和声激励时的振动与声辐射均起到屏蔽作用.     

关于五联引曲轴冲床上增加平底模具加工平底雷管壳的试验报告

本文主要介绍了五联引曲轴冲床上增加平底模具加工平底雷管壳的试验方案、材料分析、装备分析及管壳平底模具安装运行分析。     

汽车后桥缩径-胀形工艺的仿真分析

针对汽车后桥的缩径-胀形工艺,为得到合理的胀形加载路径,在缩径实验的基础上,使用ABAQUS软件对缩径-胀形工艺进行了数值仿真,确定了仿真过程中的边界条件以及加载方式,分析了不同的加载路径对成形过程的影响,考察了液压胀形的主要工艺参数,即液压与轴向进给量对成形过程的影响,得到了合理的加载路径. 仿真结果表明,缩径仿真结果与实验结果较为吻合;第1次胀形取胀形压力为常压47 MPa,第2次胀形取多线性加载路径,所得桥壳外形和尺寸较为理想;在第2次胀形时进行退火处理,胀形桥壳应力分布更为均匀,所需胀形压力也较小.      

板料FLD试验胀形冲头形状影响研究

参考板料成形极限图(FLD)试验国家标准,采用不同形状的胀形冲头进行了板料的FLD对比试验.对试验数据分析后发现:半椭球头形状的冲头相比半球头形状的冲头,其样件的破裂位置更接近中心高点位置；在单向拉伸、平面应变和等双向拉伸的应力状态下,半椭球头形状的冲头和半球头形状的冲头分别引起板料的应变路径有所差异.分析了应变梯度对FLD试验的影响规律,指出FLD试验采用半椭球头凸模有利于提高试验的稳定性和精度.     

考虑材料剪胀及软化的扩孔问题的统一解

基于统一强度理论，考虑孔周岩土材料的软化特性、剪胀特征，详细推导了柱形孔扩孔问题的统一解公式，并给出了临界扩孔压力及扩孔压力与孔周岩土体所处状态的关系，导出了孔周岩土体内应力、位移等的解析公式。通过实例分析认为，在给定软化模型下，临界扩孔压力及塑性软化区半径随剪胀性的增大而增大；在一定剪胀程度下，临界扩孔压力随软化程度的减小而增大；在一定剪胀及软化程度下，临界扩孔压力随材料参数b值的增大而增大。讨论了软化、剪胀及强度模型对扩孔压力及孔周岩土体内应力场和位移场的影响，认为剪胀性对孔周应力场的影响不大，孔壁位移随剪胀性的增大而减小；软化性对孔周应力场和位移场的影响较复杂；不同强度模型对孔周位移场及孔壁位移影响不大，但对扩孔压力影响较大。     

汽车波形套复合缩径--胀形工艺成形研究

提出了汽车波形套成形的复合缩径－胀形工艺，设计了成形模具；给出了胀形用弹性介质体积及几何形状的确定原则；建立了波形套复合缩径－胀形力学模型，基于实验研究计算了变形区的应变场及应力场。     

双锥冲头反挤杯形件的主应力解

推导了双锥冲头的主应力解,分析了主应力解轴间应力表达式中各项的物理意义。并且与平直冲头的主应力解作了比较,指出平直冲头的主应力解是双锥冲头主应力解的特例。根据挤压力的计算值与实测值的比较,说明用本文推导的双锥冲头主应力解的结果计算反挤杯形件的挤压力可满足一般工程需要。     

汽车桥壳液压胀形工艺的研究及最新进展

介绍了半滑动式液压胀形的基本思想以及小型汽车桥壳的液压胀形工艺过程,在普通液压机上试制出模拟样件。提出了钢管胀压成形工艺,先将两端缩径的管坯进行液压胀形得到轴对称的预成形管坯,再对其内部充液(水)并用模具压制成形,并试制出胀压成形桥壳样件。与液压胀形样件比较表明:胀压成形样件轮廓清楚,桥包部分过渡小圆角贴模性好,壁厚减薄量小,成形液压力低。     

护环成型技术及质量控制的新进展

回顾了近年来在发电机护环各制造环节研究中所取得的主要成果,简要介绍了原材料冶炼、热成形制坯、强化性能三个关键工序攻关中取得的最新进展.针对当前生产中的难题和沿用工艺的缺点,开发的电渣熔铸坯料、包套冲挤(扩挤)热成形制坯新技术,能够解决热锻开裂、变形不均匀的难题,并可缩短工艺流程,提高产品质量与生产效益.研究的内增压或外增压液压胀形强化新方法,可以提高工艺过程的可控制性,并能扩大液压胀形的应用范围.     

厚壁双金属复合管外胀成形工艺研究

采用卸载理论对厚壁双层金属复合管在胀形成形后接触面上的配合性质与材料力学性能之间的关系进行了分析和研究.利用内、外管周向应变的变形协调条件,得出了胀形力pi与内、外管之间残余接触压力pc′的关系式.根据成形过程中残余接触压力的不同,得出了胀形力pi的工作压力范围.采用MSC.Marc对厚壁双金属复合管外胀成形工艺进行了有限元分析和数值模拟.结果表明:采用适当的胀形类成形工艺,可以在卸载后使不同材料的厚壁双层金属复合管材呈紧密配合状态.