紫铜等径长支管三通管复合胀形工艺

介绍了以聚氨脂橡胶为胀形介质，采用复合胀形工艺，将无缝管一次成形为三通管成品的加工工艺，包括模具结构设计、胀形变形力学特征和胀形成形机理分析及胀形力的计算，研究表明，这对实际生产有着重要的理论指导意义。     

大变形多通管挤压胀形介质的研究

在分析用挤压胀形工艺把无缝管坯一次成形为大变形多通管的可行性的基础上，讨论了各种胀形介质对工艺过程的影响，指出最适合于获取超长支管的胀形介质是流体，给出了坯料计算公式．通过试验研究，获得了长径比达３．６的多通管     

大变形多通管挤压胀形介质的研究

在分析用挤压胀形工艺把无缝管坯一次成形为大变形多通管的可行性的基础上，讨论了各种胀形介质对工艺过程的影响，指出最适合地获取超长支管的胀形介质是流体，给出了坯料计算公式，通过试验研究，获得了长径比达３．６的多通管。     

楔快扩孔护环所需胀形力公式的推导及其变形分析

本文对三种楔块扩孔护环的模具结构(单冲头平底座、单冲头斜底座、双冲头)和胀形时的变形特点进行了力学分析。推导出护环扩孔时所需胀形力的公式;证明了双冲头的模具结构扩孔时所需的胀形力,小于单冲头平底座扩孔时所需胀形力的二分之一。     

模具结构参数对橡胶介质胀形三通管的影响

采用斜面冲头和斜端面橡胶为介质,非线性显式动力分析软件ANSYS/LS-DYNA为数值模拟平台,建立三通管复合胀形的有限元模型,并研究斜面冲头、普通冲头、斜端面橡胶棒及垂直端面橡胶棒对三通管件成形质量的影响.结果表明:随着轴向斜冲头斜度增加,管件壁厚减薄率是先减小后增大,增厚率逐渐减小;随着橡胶斜度的增加,三通管件支管高度是先增加后减小.因此,当冲头斜度α=10°时,三通管的成形质量最佳;当冲头斜面和橡胶斜面同为8°时,壁厚减薄率控制在11%,则成形支管高度最高为16.37mm.     

汽车波形套复合缩径--胀形工艺成形研究

提出了汽车波形套成形的复合缩径－胀形工艺，设计了成形模具；给出了胀形用弹性介质体积及几何形状的确定原则；建立了波形套复合缩径－胀形力学模型，基于实验研究计算了变形区的应变场及应力场。     

钛管换热器液压胀接技术的研究

钛管换热器在石化工业已得到广泛应用，在钛管换热器制造过程中，钛换热管具有较高的屈强比，塑性差，易脆裂，使得钛管与碳钢管板胀接相容性有一定限制，是制造过程中的一个难点。而液压胀接技术是一种对换热管内壁均匀施加压力的柔性胀接技术，可以有效解决这一难题。本研究通过理论计算，获得液压胀接压力范围，通过胀接工艺试验，确定生产过程中的胀接压力，保证胀接质量可靠和稳定。钛管换热器液压胀接工艺成功应用于生产制造，对生产实践具有重要的指导意义。     

基于ANSYS Workbench的航空导管橡胶成形系统开发及成形性能分析

为提高有限元建模仿真效率、降低工程技术人员的操作难度，研究了T型三通管橡胶复合胀形仿真过程中涉及的关键问题。基于ANSYS Workbench仿真平台开发了航空导管橡胶成形系统，创建了建模仿真流程、参数化建模工具与仿真分析工具。利用开发的工具进行了T型三通管橡胶复合胀形研究，分别对最优工艺参数成形及起皱、破裂等成形缺陷进行模拟，以成形高度及壁厚最大增厚率与最大减薄率为成形性能评价指标，将仿真结果与现有试验结果进行对比。结果表明，使用开发工具进行有限元仿真的结果与试验结果吻合良好，验证了开发的航空导管橡胶成形系统的有效性，为成形试验及性能分析提供有效的参考与指导，具有一定的工程实际应用价值。     

采用橡胶介质的三通管胀形数值模拟

以非线性显式有限元分析程序ANSYS/LS-DYNA为数值模拟平台,建立以橡胶为介质的三通管胀形的有限元模型,对管坯参数进行了优化.在轴向加压胀形的基础上进行反压的设计,并进行复合胀形数值分析；通过对轴向加压胀形和复合胀形的结果对比,表明复合胀形管件壁厚减薄更缓慢,壁厚分布更均匀,最终得到更大的支管长度.     

橡胶胀形工艺及应用

对利用橡胶在复合外力-管端部的轴向压力和反胀形压力作用下的管材胀形工艺进行了实验研究.成形时轴向压力和反压力可单独作用亦或同时施加.文中列出了T形管接头胀形实验结果.利用上限边界法预测在复合外力作用下的总成形载荷.     

排气三通管道分散流流动特性的数值模拟及分析

为减小排气T型三通管道中的局部压力损失,利用FLUENT软件对其分散流动特性进行数值模拟,分析支管与总管流通截面积比、夹角、质量流量比及流体温度对管道总压损失系数的影响规律。结果表明:总管流速和气体温度对总压损失系数影响不大,支管与总管质量流量比却对总压损失系数影响显著;分支管与总管夹角、分支管与总管流通截面比对总管-通支管总压损失系数的影响不明显,但对总管-分支管总压损失系数的影响显著。通过数值模拟和分析建议T型三通管推荐结构为分支管与总管夹角α=45°,分支管与总管流通截面比A3/A1的适宜范围为0.8~1。数值模拟结果与前人研究及试验结果比对,趋势一致,计算精度较高,可为类似汽车排气分流技术开发提供依据。     

内外复合三通管辊模拉拔机械复合数值模拟

采用辊模拉拔技术对圆形外管和Y型内芯进行机械复合,该技术和传统拉拔复合技术相比的主要优势是提高了成形质量,减少了加工能耗。为了探究采用辊模拉拔技术复合后外管和内芯间的抗拉脱力变化,基于ABAQUS有限元软件,建立了内外复合三通管辊模拉拔机械复合过程的有限元模型。通过分析外管和内芯间的残余接触压力,运用公式估算出外管和内芯间的抗拉脱力。     

径向载荷作用下的管道泄漏塑性分析及应用

在管道高静压区特殊地段抢修施工之前,将管道压扁,能够在短时间内最大限度减少或者止住油品泄漏危害。基于管道塑性变形规律和能量原理,利用"Bow-tie"管道塑性变形计算模型,对管道在径向挤压和管内泄漏余压作用下的塑性变形进行分析计算,计算管道挤压所需载荷量。结果表明,管道挤压载荷变化呈现"s"形递增,为管道挤压抢修提供理论和实践依据。     

连续挤压成形过程仿真中的摩擦模型

基于连续挤压成形过程中的摩擦特点,分析了该过程的摩擦影响因素,建立了连续挤压成形过程的摩擦驱动力学模型,推导出摩擦泛函对总体刚度矩阵和荷载列阵的贡献,并且对连续挤压成形过程进行了计算机仿真。得出了有关连续挤压全过程的应力场、应变场和温度场分布。仿真结果与连续挤压成形过程中的摩擦特点相吻合。     

沿空留巷复合底板底臌技术原因与防治对策

复合底板条件下沿空留巷底臌不仅与岩层组成等自然因素有关,还与巷道开挖卸压、工作面超前支护加压、超前支护撤除卸压的反复作用有关。压力的反复作用导致岩体内部裂隙增加,整体发生破坏,进而在巷旁支护高压力作用下底板发生滑移。文中从技术影响与控制的角度出发,提出了＂减少底板反复扰动、弱化巷旁支护传力效果、加强巷旁底板支护＂的防治原则。实测结果表明：在复合底板底臌防治中,将技术原因考虑其中,可以提高防治效果。该研究对同类底板条件下沿空留巷底臌的防治具有一定的借鉴意义。     

一种板材小圆角胀压复合成形工艺解析

针对薄壁板材零件小圆角特征成形制造难的问题,提出了一种新型胀压复合成形工艺.其关键工艺参数为:预成形高度、预成形凹圆角大小和终成形胀形压力与背压凸模运行速度匹配关系.预成形高度决定了终成形小圆角的材料储备,预成形凹圆角的最佳值为充液拉深时凸模圆角可取的最小值,通过理论分析给出了预成形高度和预成形凹圆角的计算方法.建立了胀压复合成形过程力学模型,通过应力状态分析给出了不同胀形压力与背压凸模运行速度匹配关系下坯料圆角区变形状况.同时基于有限元模拟和工艺试验,研究了预成形高度和终成形胀形压力与背压匹配路径对试验件成形质量的影响,验证了理论分析的准确性,并证明了该新工艺的适用性.     

直缝焊管开口孔型中轧辊与管坯间的接触压力分布

为确定直缝焊管中轧辊与管坯间的接触压力分布规律 ,采取全息光弹性方法对该问题进行实验研究 ,并且利用有限元方法进行模拟计算 ,最终得出直缝焊管开口孔型轧辊与管坯间接触压力的分布规律 :管坯在开口孔型中处于弯曲成型阶段时 ,下轧辊与管坯的接触压力分布局限于轧辊的两侧 ;上轧辊与管坯的接触压力分布是以轧辊中点为界分为两个部分 ,每个部分内接触压力近似呈三角形分布。管坯在开口孔型中处于弯曲成型阶段时 ,接触压力分布是在弯曲成型阶段压力分布基础上中部叠加了一个挤压力     

汽车后桥缩径-胀形工艺的仿真分析

针对汽车后桥的缩径-胀形工艺,为得到合理的胀形加载路径,在缩径实验的基础上,使用ABAQUS软件对缩径-胀形工艺进行了数值仿真,确定了仿真过程中的边界条件以及加载方式,分析了不同的加载路径对成形过程的影响,考察了液压胀形的主要工艺参数,即液压与轴向进给量对成形过程的影响,得到了合理的加载路径. 仿真结果表明,缩径仿真结果与实验结果较为吻合;第1次胀形取胀形压力为常压47 MPa,第2次胀形取多线性加载路径,所得桥壳外形和尺寸较为理想;在第2次胀形时进行退火处理,胀形桥壳应力分布更为均匀,所需胀形压力也较小.